De bedrijfsbrandweercorpsen van verschillende industriële sites werken samen in het Platform Industriële Incidentenbestrijding (PII). Hierdoor kunnen ze kennis uitwisselen en samen in actie komen bij grotere incidenten. Dat laatste gebeurde afgelopen zomer voor het eerst. Naast de extreme hoeveelheid regen dreigde er in juli een dijkdoorbraak in het Julianakanaal. Chemelot haalt hier zijn proces- en koelwater vandaan. Bij een te grote daling van het waterpeil zouden de fabrieken op Chemelot niet meer over voldoende water beschikken en moeten afschakelen.

Om dit te voorkomen rukten Gezamenlijke Brandweer Rotterdam, Shell en Dow met grootwater-transportsystemen en grootvermogen-bluswaterpompen uit naar Chemelot. Het plan was om een slangenverbinding te leggen tussen de Maas en het waterinnamepunt van de Chemelot-site. Uiteindelijk hoefde de brandweer geen water naar de site te pompen. ‘Op het ogenblik dat de eenheden begonnen met het uitrollen van de slangen kwam het bericht van de Veiligheidsregio Zuid Limburg dat de dijk stabiel genoeg werd bevonden en dat geëvacueerde bewoners weer naar huis mochten’, zegt Rob Smeets, secretaris PII en Performance Engineer Risicobeheersing & Incidentbestrijding bij Sitech. ‘Toen wisten wij dat de situatie stabiel genoeg was. Drie jaar geleden was het ons niet gelukt om in dit tijdsbestek, met deze omvang en opschaling voor elkaar klaar te staan bij zo’n incident.’

Het PII is al in 2013 opgericht zodat de verschillende bedrijfsbrandweerkorpsen (Dow Terneuzen, Shell Moerdijk, Gezamenlijke Brandweer Rotterdam en Sitech Services Geleen) elkaars achtervang konden zijn als er groot materiaal in onderhoud is. Het grote blussysteem voor de bestrijding van incidenten in de industrie is namelijk zo uitgebreid dat elk cluster er maar één van heeft. Maar na 2013 kwam de samenwerking door praktische redenen een beetje stil te liggen. Totdat de clusters elkaar in 2017 weer opzochten.

Uitwisselen ervaringen

‘Wat is de nut en noodzaak van PII, vroegen we elkaar’, vertelt Arie Kleijwegt, voorzitter PII en afdelingshoofd preparatie en ondersteuning ledenbedrijven bij Gezamenlijke Brandweer Rotterdam. ‘Gaan we door of stoppen we ermee? In dat gesprek kwamen we erachter dat nut en noodzaak nog honderd procent aanwezig zijn. Niet alleen voor de initiële doelstelling van redundantie, maar ook voor het uitwisselen van ervaringen, het hebben van een gezamenlijk standpunt in dossiers en om elkaar te vinden als de nood aan de man is. Toen hebben we nieuw leven in het PII geblazen.’

Voorbeelden

Het uitwisselen van ervaringen van incidenten of bijna-incidenten vindt Kleijwegt zelf het meest waardevol. ‘In de industrie gebeuren gelukkig niet zo veel incidenten, maar daardoor is het lerend vermogen ook klein. Als er nu bij een andere bedrijfsbrandweer iets gebeurt, kunnen we er allemaal van leren.’

Het tweede waardevolle punt voor hem is dat de korpsen samen een standpunt kunnen vormen, in voor de bedrijfsbrandweer relevante dossiers, en zo sterker staan. Een voorbeeld daarvan is de discussie rondom het schuim waarmee in de industrie vaak wordt geblust. ‘Dit schuim is niet goed voor het milieu (er zit PFAS in, red.). Er is regelgeving in de maak om het te verbieden, wat betekent dat er een alternatief soort schuim moet komen. Dat is heel complex, want er zitten zowel chemische-, blustechnische als milieuaspecten aan. Het is goed om elkaar daarvan op de hoogte te houden en samen te kunnen schakelen.’

Hulp in coronatijd

Ook toen de coronapandemie uitbrak, wisten de vier bedrijfsbrandweerkorpsen elkaar te vinden. ‘We moeten 24/7 een bepaald aantal mensen op dienst hebben’, vertelt Kleijwegt. ‘Als door corona veel mensen ziek zouden worden, kon het voorkomen dat we hier in Rotterdam de wacht niet vol zouden krijgen. We hebben elkaar toen elke twee weken gebeld om te vragen hoe iedereen zat met personeel en verzuim. Als er bijvoorbeeld bij de brandweer in Limburg een uitbraak was geweest en wij waren nog goed op sterkte, dan kon een aantal Rotterdammers naar Geleen om te helpen. Het is uiteindelijk gelukkig niet voorgekomen.’

Hulp was wel nodig toen de dijkdoorbraak dreigde. ‘Toen we dat bericht vrijdagmiddag binnenkregen, moesten we heel snel een beslissing nemen’, vertelt Smeets. ‘Ik heb meteen de coördinator van het noodnummer gebeld. Vrij snel daarna is op de alarmknop gedrukt waardoor alle leden van het PII zijn gealarmeerd. Binnen vijf minuten zaten we met z’n vieren in een digitaal overleg om het probleem te bespreken. We bespreken altijd het probleem en niet de oplossing. Er is namelijk altijd wel iemand die aan een oplossing denkt waar je zelf niet aan hebt gedacht.’

Trots als een pauw

Uiteindelijk besloten de korpsen van Dow, Shell en de Gezamenlijke Brandweer Rotterdam om naar Limburg te rijden met hun grote systemen. Denk bijvoorbeeld aan watertransportsysteem en een boosterpomp. Smeets: ‘Al na enkele uren waren alle partijen hier en wisten we hoe we de slangen en pompen neer zouden leggen. We kozen ervoor water uit een uiterwaarde van de Maas te pompen waar het water heel hoog stond. Zo konden we dat probleem ook tegelijkertijd oplossen.’

brandweer

Watertransportsystemen Gezamenlijke Brandweer Rotterdam op het Chemelot-terrein, inzet tijdens hoogwater Limburg juli 2021

De korpsen willen elkaar versterken bij het opleiden van medewerkers en de uitruil van personeel of materiaal.

Uiteindelijk was de inzet niet nodig en bleek dit achteraf een succesvolle testcase. Kleijwegt: ‘Ik ben zo trots als een pauw. Limburg was als geheel in het nieuws, het was in de vakantieperiode en vrijdagmiddag. Toch sprongen er direct mensen in Terneuzen, Rotterdam en Moerdijk in de auto om richting Limburg te gaan om te helpen.’ Smeets voegt daaraan toe: ‘Van iedere inzet zijn dingen te leren, maar we zagen dat de alarmeringsprocedure goed functioneerde en de opkomst goed was.’

Uitbreiding en ondersteuning

In de toekomst wil het platform verder uitbreiden. Ze zijn immers niet de enige bedrijfsbrandweer in Nederland. Voorwaarde is wel dat nieuwe leden vanuit artikel 31 (Wet Veiligheidsregio’s) zijn aangewezen als bedrijfsbrandweer en dat ze deskundigheid, mensen en middelen ter plaatse kunnen leveren bij een incident.

Daarnaast willen de korpsen elkaar op nog meer vlakken versterken. Zoals bijvoorbeeld bij het opleiden van medewerkers en de uitruil van personeel of materiaal. Maar ook bij het aanschaffen van materiaal. Nu heeft niet iedereen dezelfde grote blussystemen, waardoor de korpsen met verloopkoppelingen moeten werken. Smeets: ‘Het zou fijn zijn als we in de toekomst dezelfde systemen hebben, zodat je die verloopstukken niet nodig hebt.’ Ook scheelt het investeringen als dit soort systemen uniform worden uitgerust en ontwikkeld. ‘De pomp die de Gezamenlijke Brandweer in Rotterdam heeft, kan ook Limburgs water pompen. Waarom zouden wij dan nog extra ontwikkelingskosten maken voor een eigen pomp? Ook voor de aankoop van een nieuw, groter haakarmvoertuig (voor het vervoer van containers, red.) kijken wij bijvoorbeeld bij collega’s.’

Volgens de twee brandweermannen heerste er een enorme eilandencultuur bij de bedrijfsbrandweer. Om chemische sites staat immers letterlijk een hek. Die eilandencultuur is door het platform verleden tijd. Kleijwegt: ‘Al is het midden in het weekend, dan weten we elkaar nog te vinden.’

Specialistische kennis delen

Om toerbeurt staat bij elk lid een PII-coördinator paraat. De aanvrager signaleert een probleem, alarmeert via het PII-alarmnummer de dienstdoende PII-coördinator en overlegt hoe verder te handelen.Niet bij elke melding zijn alle korpsen nodig. Hoewel elke bedrijfsbrandweer hetzelfde kan, is het ene korps bijvoorbeeld meer gespecialiseerd in schuim en het andere in gaspakken. Met een gaspak ben je compleet beschermd tegen gevaarlijke gassen en stoffen. Het kan dus zijn dat voor hulp niet het dichtstbijzijnde lid wordt gevraagd, maar het korps met een bepaalde specialistische kennis. Ook de publieke brandweer kan overigens bellen voor kennis of als er een industrieel incident is op bijvoorbeeld de snelweg.

Vier nieuwe buisleidingen tussen Rotterdam, Chemelot en Noordrijn-Westfalen kunnen de industrie helpen verduurzamen. Kosten van het tegelijk aanleggen van de vier leidingen zijn ruim één miljard euro.

Het plan is om de buisleidingen te gebruiken voor het transport van C4-LPG, propeen, waterstof en CO2. Uit een haalbaarheidsstudie die is gedaan in opdracht van het ministerie van Infrastructuur en Waterstaat, Havenbedrijf Rotterdam en chemisch industrieterrein Chemelot blijkt dat de leidingen voordelen opleveren op het gebied van veiligheid, energietransitie en economie.

De aanleg van de buisleidingen, project ‘Delta Corridor’ genoemd, zorgt ervoor dat er minder treinen met gevaarlijke stoffen over de Brabantroute rijden waardoor kansen ontstaan voor woningbouw langs het spoor. Daarnaast krijgt de industrie op Chemelot er veilige en duurzame verbindingen met andere industrieclusters bij. Dit versterkt de concurrentiepositie van Chemelot. Nog een voordeel is dat de industrie met de leidingen voor waterstof en CO2 mogelijkheden krijgt om productieprocessen te verduurzamen. Ook de leidingen voor C4-LPG en propeen dragen bij aan de transitie volgens het onderzoek. C4-LPG is een duurzamer alternatief voor nafta en propeen kan op termijn vervangen worden door bio-propeen. De aanleg van de leidingen is ook belangrijk voor de haven van Rotterdam om zich te ontwikkelen tot duurzame energiehaven. En ten slotte ontstaan er voor bedrijven langs de route die een of meerdere van deze vier stoffen kunnen gebruiken of produceren ‘meekoppelkansen’. Bijvoorbeeld voor de industrie op Moerdijk.

Noordrijn-Westfalen en Antwerpen nodig

Het tegelijk aanleggen van de vier leidingen tussen Rotterdam en Chemelot kost ruim één miljard euro. Als de leidingen een voor een worden aangelegd, dan is dat 365 miljoen euro duurder en is de overlast tijdens de aanleg aanzienlijk groter. Uit het onderzoek komt het tracé Rotterdam-Moerdijk-Tilburg-Venlo-Chemelot als meest gunstig naar voren voor de ‘Delta Corridor’.

Uit het onderzoek blijkt ook dat een buisleidingenbundel financieel niet haalbaar is voor alleen het Nederlandse deel. Het verlengen van de leidingen naar Noordrijn-Westfalen en Antwerpen maakt dat ze aanzienlijk beter benut worden. Dat is essentieel voor het terugverdienen van de kosten.

De industrie op Chemelot gaat de komende jaren meer C4-LPG als grondstof gebruiken. Dat maakt het wenselijk de leidingen snel aan te leggen, staat in een persbericht. Ook heeft de industrie behoefte aan duidelijkheid over aanleg van de leidingen, vanwege het maken van lange termijn plannen. Nu de uitkomsten van het haalbaarheidsonderzoek positief zijn, kunnen de plannen verder worden uitgewerkt.

Tessenderlo Kerley gaat een nieuwe fabriek voor vloeibare meststoffen bouwen in Geleen. Zodra de nodige vergunningen en goedkeuringen rond zijn, begint de bouw van de fabriek. Deze gaat ammoniumthiosulfaat produceren. Het bedrijf verwacht de productie in het tweede kwartaal van 2023 te kunnen opstarten.

Vier Amerikaanse broers ontwikkelden na de Tweede Wereldoorlog een proces voor het maken van vloeibare meststoffen op zwavelbasis. Zij richtten Kerley Chemical Company op. In 1986 vormde het bedrijf een joint venture met Phillips om het waterstofsulfide dat in het raffinageproces ontstaat beter te verwaarden. In 1995 kwam het bedrijf in handen van Tessenderlo Chemie. De focus op het verwerken van bijproducten van raffinaderijen tot chemicaliën met toegevoegde waarde bleef. Inmiddels is Tessenderlo Kerley ’s werelds grootste producent van zwavelhoudende thiosulfaatmeststoffen. Het bedrijf heeft dertien fabrieken in de Verenigde Staten. In Europa heeft het sinds 2017 een fabriek voor ammoniumthiosulfaat, in Rouen. Een vergelijkbare fabriek komt nu in Geleen te staan.

Chemelot en DSM hebben het Masterplan Chemelot 2030 gepresenteerd. Dit Masterplan is een vervolg op de Visie 2025 uit 2016. Het is ontwikkeld als een strategische uitwerking op het gebied van ruimte en logistiek op de site en de haven Stein. De ambitie van Chemelot is om door te groeien tot de meest veilige, meest duurzame en meest concurrerende chemie- en materialensite van Europa.

Het chemiepark wil voorop lopen in kennis- en innovatie om zo de transitie naar een duurzame en circulaire economie te versnellen. Circulaire grondstoffen en verduurzaming van onze energiebehoefte staan hierbij centraal. In 2050 moet de site klimaatneutraal zijn. Chemelot wil ook dan de maatschappelijk verantwoorde groeimotor voor economie en werkgelegenheid in de regio zijn.

Positieve besluitvorming

Een van de bouwstenen om de ambitie waar te maken, is het Masterplan Chemelot 2030. Dit plan verwoordt de ambitie en beoogde ontwikkelingen op het gebied van ruimte en transport voor de periode tot 2030. Het betreft het bewust en efficiënt omgaan met de beschikbare ruimte op de site. Daarnaast ligt het accent op het efficiënt, duurzaam en veilig inrichten van het transport naar, van en op de site. Dit alles binnen de huidige site grenzen, inclusief de haven Stein. Projecten die daarbij spelen zijn het aanleggen van parkeerplaatsen. People movers moeten de medewerkers op de site-locaties gaan brengen. Daarnaast gaat een multi-modale terminal die het aantal vrachtwagens verminderen. Een weg naar de haven van Stein moet zorgen voor een veilige verkeersafwikkeling zonder het wegennet verder te belasten. Positieve besluitvorming over het plan heeft plaatsgevonden in de Chemelot Board in december 2019.

Daarnaast worden in het plan de infrastructurele consequenties van de ontwikkelingen op de site voor de omgeving aangeduid. Samen met provincie Limburg en de omliggende gemeenten werken wij eraan om de bereikbaarheid van de site ook in de toekomst te waarborgen.

Duurzaamheidsagenda

Deze ontwikkelingen sluiten aan bij de doelstellingen uit de klimaatafspraken die gericht zijn op het reduceren van broeikasgassen. Chemelot staat voor een belangrijke transitie: het toewerken naar een klimaatneutrale site in 2050. De exacte plannen en ambities hiervoor staan beschreven in de  ‘Duurzaamheidsagenda’. De plannen uit deze agenda die te maken hebben met ruimte en transport, zijn in het Masterplan verder uitgewerkt. Het Masterplan is een flexibel plan dat zal aanhaken bij veranderingen in energietransitie en circulariteit.

Gemeenschappelijk plan

In het Masterplan Chemelot 2030 wordt ook rekening gehouden met de verschillende  overheidsplannen zowel op nationaal, provinciaal en gemeentelijk niveau. In samenwerking met provincie Limburg, de omliggende gemeenten, Brightlands Chemelot Campus en DSM en omwonenden werkt de organisatie aan gemeenschappelijk plan voor de invulling van het gebied rond Chemelot.

Activiteiten en onderzoeken van start

De samenwerking met bedrijven op de site en betrokken overheden blijft bestaan. Chemelot en DSM onderzoeken sinds januari 2020 wat er kan en welke gevolgen dit heeft. Dit traject verloopt volgens de daarvoor geldende procedures, binnen bestaande vergunningen en wet- en regelgeving op het gebied van milieunormen en veiligheid.

De aanvraag voor een nieuwe lozingsvergunning van Sitech Services is volgens Waterschap Limburg te laat ingediend. Sitech spreekt van overmacht vanwege de veel gedetailleerdere uitvraag in het kader van een pilot rondom de Aanpak Opkomende Stoffen. Zo moet het bedrijf van alle deelstromen alle aanwezige stoffen inventariseren, wat neerkomt op zo’n 650 stoffen.

Sitech Services behandelt het afvalwater van de dertig organisaties en 54 service users op de Chemelot site in Geleen. Na behandeling van het afvalwater loost Sitech het schone water uiteindelijk op de Ur, een beek die bij Urmond in de Maas uitkomt. Stroomafwaarts haalt WML water uit de rivier om voor de zuivering naar drinkwater. Op Chemelot zijn de nodige verbeteringen gerealiseerd, en ook gaande, om de lozingen te verminderen.

Lozingsvergunning Chemelot

Eind van dit jaar vervalt de oude lozingsvergunning van Sitech en dus zou het bedrijf in maart een nieuwe vergunning moeten indienen. De Rijksoverheid wil echter meer grip krijgen op opkomende stoffen in afvalwater en besloot de vergunningsaanvraag als pilot te gebruiken. Hoewel het bedrijf hetzelfde loost als altijd, is het detailleringsniveau in de vergunning fors omhoog gegaan.

Om de details van de opkomende stoffen goed in de aanvraag te krijgen, moet Sitech alle stoffen in een product of productstroom apart behandelen. Door op dit detailniveau te kijken komt het bedrijf in totaal op zo’n 650 stoffen, die allen deel uitmaken  van de afvalstroom.

Uiteindelijk kon Sitech in juni zijn rapporten indienen, veel te laat volgens Waterschap Limburg. Die zegt tien maanden nodig te hebben om de aanvraag te kunnen beoordelen en af te handelen.

Opkomende stoffen

Vanwege de landelijke wens de kwaliteit van het water verder te verbeteren en de ontwikkeling van methodieken om stoffen te kunnen meten en analyseren, wordt deze nieuwe manier van vergunningaanvraag nu voor het eerst toegepast. Doordat Chemelot als een van de eersten dit proces  doorloopt, is deze nieuwe aanvraag een pilot voor heel Nederland.

Sitech liep tegen grenzen aan omdat niet alle informatie van alle afzonderlijke stoffen even goed bekend waren. Ook is er op dit moment niet voor iedere afzonderlijke stof een norm beschikbaar om de stof aan te kunnen toetsen. Daarnaast ontbreekt het soms aan methoden om iedere stof afzonderlijk te kunnen meten.

In 2015 kreeg Sitech nog een boete vanwege een pyrazool-overschrijding.

Chemelot is voortvarend aan de slag gegaan met de aanbevelingen van een rapport van de Onderzoeksraad voor Veiligheid uit 2018. De Onderzoeksraad concludeert echter dat overheidspartijen daarbij achterblijven. ‘Er is een onbalans ontstaan tussen de voortvarendheid van Chemelot-partijen en die van de overheid.’

De Onderzoekraad voor Veiligheid (OvV) schreef het rapport naar aanleiding van vier incidenten die in 2016 waren voorgevallen. De Raad concludeerde toen in zijn onderzoek dat groeiambities van Chemelot een hoger veiligheidsniveau vereisen. ‘Naleving van wet- en regelgeving is dan niet voldoende. Groei vergt het voortdurend streven naar het verbeteren van de veiligheid.’ Om dit te bereiken, zouden partijen op Chemelot de bestaande samenwerking beter moeten benutten.

Chemelot heeft inmiddels een ambitieuze veiligheidsambitie en -aanpak opgesteld, concludeert de Raad nu. ‘Deze moeten zich echter nog wel bewijzen in de praktijk. Dat geldt bijvoorbeeld voor de aanpak van verouderde ontwerpen. Daarbij moeten installaties die zijn ontworpen in de jaren ’60 en ’70 van de vorige eeuw worden gemoderniseerd. Zowel in techniek als gebruik.’

De provincie Limburg heeft wel een start gemaakt met een strategische visie om de veiligheid op en rond Chemelot te bevorderen, maar deze is nog niet uitgewerkt, stelt de OvV. ‘Dit terwijl de provincie een cruciale rol speelt als behartiger van het publieke belang. En Chemelot moet aanspreken op het verhogen van het veiligheidsniveau.’ Hierdoor ontbreekt de samenhang in de te bereiken doelen voor een hoog veiligheidsniveau op en rond Chemelot, vindt de Raad.

Intensief samenwerken

Verder worden de aanbevelingen voor het toezicht op Brzo-bedrijven nauwelijks opgevolgd, concludeert de OvV. ‘Overheidspartijen – in bijzonder het ministerie van IenW – laten goede kansen liggen. Ze kunnen lessen uit het onderzoek benutten voor het verbeteren van de veiligheid op en rond multi-user industriecomplexen met een koepelvergunning.’

Van essentieel belang is dat bedrijven en overheid intensief samenwerken, stelt de Onderzoeksraad. De algemene conclusie is dat alle partijen – met uitzondering van het ministerie van IenW – bezig zijn om de aanbevelingen op te volgen. Ze hebben het beoogde doel van de aanbevelingen echter nog lang niet bereikt.

Veiligheid

In een reactie op de terugkoppeling van de OvV schrijft Robert Claasen, directeur Chemelot: ‘Veiligheid en duurzaamheid maken integraal deel uit van onze ambitie om uit te groeien tot de meest veilige, meest duurzame en meest competitieve materialensite van Europa. Dit is een grote opgave waarmee we voortvarend aan de slag zijn gegaan. En waar we de komende jaren onze aandacht op zullen blijven richten. Veiligheid is en blijft een continu verbeterproces. De terugkoppeling van het OvV is in dit verbeterproces een waardevolle bijdrage.’

Lees hier de volledige terugkoppeling van de Onderzoeksraad voor Veiligheid.

Een lekzuurtank die overvuld raakte, waardoor een scheur in de dakrand van de tank ontstond, is de reden geweest van de lekkage bij een salpeterzuurfabriek op Chemelot. Uit onderzoek blijkt dat het incident op 3 augustus kon plaatsvinden door menselijke en technische oorzaken.

De lekkage ontstond tijdens de voorbereidingen voor de opstart van de fabriek na een onderhoudstop. Het overvuld raken van de tank is veroorzaakt door een niet volledig gesloten omloopafsluiter in combinatie met gesloten drainafsluiters. Hierbij is salpeterzuur vrijgekomen en een wolk stikstofoxide. Deze manifesteerde zich als een geel gekleurde wolk rook.

Uit voorzorg voor de volksgezondheid is een NL-alert uitgegaan vanuit de veiligheidsregio om burgers te waarschuwen dat er sprake was van een incident. De bedrijfsbrandweer heeft een waterscherm aangebracht ter voorkoming van verspreiding van de gaswolk en het verdunnen van het vrijgekomen (vloeibare) zuur met water. Het lek was snel gedicht en metingen wezen uit dat er geen concentraties van de stikstofoxide op het Chemelot terrein werden waargenomen.

Op Chemelot wordt sinds april groot onderhoud gepleegd aan negen fabrieken. Het gaat om een turnaround bij USG, Anqore, Vynova, Sabic, RWE, OCI Nitrogen en Arlanxeo. Bij Sabic en OCI Nitrogen gaat het om zelfs twee turnarounds. Zes van deze stops zijn in het voorjaar en de zomer. Een groot deel van deze turnarounds neemt Sitech Services voor haar rekening. Het is een hele planning om meerdere stops in een korte periode goed te volbrengen. Zeker omdat verschillende fabrieken afhankelijk van elkaar zijn. Met nieuwe technieken wordt geprobeerd om de stops veiliger en efficiënter af te ronden.

Lees het volledige artikel in de digitale versie van Petrochem!

Een van de conclusies die de Onderzoeksraad voor Veiligheid trok in het recent verschenen rapport over Chemelot, is dat er meer moet worden geleerd van incidenten. Deze leveren immers relevante lessen op om ongevallen te voorkomen. Daarom in dit artikel een aantal feiten en aanbevelingen uit het rapport. Om u te verleiden vooral het hele rapport te gaan lezen, zodat de veiligheid van fabrieken in heel Nederland en België weer een iets hoger niveau bereikt.

Vier ernstige voorvallen in één jaar bij BRZO-bedrijven op Chemelot waren voor de Onderzoeksraad voor Veiligheid aanleiding om te onderzoeken hoe deze partijen de veiligheid beheersen en welke tekortkomingen en kwetsbaarheden er zijn. Het ging om één ongeval met dodelijke afloop en een zwaargewonde, en drie voorvallen met een emissie van gevaarlijke stoffen. Bovendien waren er in het voorgaande jaar, in 2015, ook al diverse voorvallen op het complex.

Uit de voorvallen in 2015 en 2016 concludeert de Onderzoeksraad dat de beheersing van de procesveiligheid tekort schiet. Zo schortte het aan adequaat onderhoud en waren werkinstructies niet toereikend. Het risico van emissies werd te laag ingeschat of het risico was niet geïdentificeerd. Ook werden lessen uit eerdere soortgelijke incidenten niet benut. Uit het onderzoek volgt bovendien dat veroudering van de chemische installaties een achterliggende factor is waardoor de voorvallen konden plaatsvinden.

Wat ging er mis?

Emissie van methaan

Door een bedieningsfout in de hydranon-2 fabriek ontsnapte bij Fibrant gedurende 21 uur ongeveer zesduizend kilo gas, hoofdzakelijk methaan. In deze fabriek wordt cyclohexanon gemaakt, door fenol met waterstof te laten reageren. Bij deze reactie komt een zogenoemd spuigas vrij, dat bestaat uit methaan met kleine hoeveelheden cyclohexanon en waterstof. Normaal gesproken gaat het spuigas naar het centraal stookgasnet, maar als de fabriek voor een stop is gespoeld met stikstof, wordt het direct naar de buitenlucht gestuurd.

Toen de fabriek na de stop weer werd opgestart, is de bestemming van het spuigas niet teruggezet naar het centraal stookgasnet, maar naar de buitenlucht blijven staan. Deze situatie was niet duidelijk gedocumenteerd en tijdens de opstart ook niet onderkend. De emissie 
werd uiteindelijk gestopt nadat een medewerker van een naastgelegen bedrijf cyclohexanon rook.

Emissie van isobutaan

In een LDPE-fabriek van Sabic ontsnapte gedurende vier dagen ongeveer 33.400 kilo isobutaan. Door een lek in een warmtewisselaar kwam isobutaan in het koelwater terecht, vervolgens in de koeltoren en uiteindelijk in de lucht. Een detectiesysteem had de lekkage moeten detecteren, maar dit was voor onderhoud buiten werking. Ter vervanging gebruikte Sabic wel een draagbare explosiemeter, 
maar dat was geen gelijkwaardig alternatief. De emissie werd uiteindelijk opgemerkt doordat het verbruik van isobutaan hoger was dan gebruikelijk.

Emissie van etheen

Bij het opstarten van de primaire compressor van een HDPE-fabriek van Sabic ontsnapte gedurende tien uur ongeveer 8.700 kilo etheen. In de startprocedure is opgenomen dat de laatste spoelresten met etheen worden afgeblazen via een veilige afblaaslocatie. Dit wordt gedaan door het kortstondig openen van twee handafsluiters. Een operator vergat echter de twee afblaasafsluiters weer te sluiten. Zijn collega in de middagdienst nam zijn taak over en dacht dat alle stappen in de procedure waren uitgevoerd, inclusief het weer sluiten van de afsluiters. Hij heeft niet opgemerkt dat deze nog open stonden. De emissie is uiteindelijk ontdekt omdat een nachtoperator, op de fiets naar het werk, meldde dat hij etheen had geroken.

Dodelijk ongeval bij kraakoven

Tijdens het uit bedrijf nemen van een van de ovens van Olefins-3 van Sabic vond een zwaar ongeval plaats bij de kraaksectie. Volgens de procedure opende een operator een afsluiter die een leidingdeel openzet richting een uitlaat naar de buitenlucht. Op dat moment kwam er een brandbare vloeistof via deze uitlaat naar buiten. De vloeistof ontstak en leidde tot een brand op het onderliggende bordes. Bij dit ongeval raakten de twee operators die op dit bordes waren om afsluiters te bedienen zwaar verbrand. Een van deze operators overleed kort na het ongeval.

tekst gaat verder onder de afbeelding

Een combinatie van drie factoren leidde tot het ongeval. Allereerst was er onbedoeld brandbare vloeistof onder druk aanwezig achter een afsluiter. Gewoonlijk is daar alleen (warm) condensaat van stoom aanwezig. Gevolg van een lekkende of een slecht sluitende afsluiter. Ten tweede lekte de geluidsdemper van de buitenluchtafsluiter. Daardoor kon het mengsel van brandbare vloeistof en condensaat in de leiding naar de geluidsdemper ontstaan. En tot slot zat de vloeistofaflaat in de leiding naar de buitenlucht verstopt. Hierdoor kon de brandbare vloeistof niet weglopen. Toen de operator de afsluiter opende naar de uitlaat naar de buitenlucht kwam de brandbare vloeistof, vanwege de druk die in het systeem aanwezig was, direct via die uitlaat naar buiten.

Wat zijn de achterliggende oorzaken?

Inspectie en onderhoud

Bij de isobutaan-emissie ging het mis bij het onderhoud van de inwendige elementen van de koelinstallatie. Het inspectieplan was gebaseerd op een algemene faalmechanismestudie, maar hierin waren niet alle vormen van corrosie onderkend. De manier waarop werd geïnspecteerd had nooit kunnen leiden tot detectie van de corrosie in die elementen. Na het voorval werden bij twaalf andere koelers in de fabriek vergelijkbare problemen aangetroffen en waren herstelmaatregelen nodig.

Bij het dodelijk ongeval bleek dat Sabic geen specificaties had opgesteld voor de lekdichtheid van de afsluiters. Er werd alleen gelet op de buitenkant van de afsluiters en of de spindel van de handbediende afsluiter nog kon worden bediend. Op lekdichtheid werd niet geïnspecteerd en er werd volstaan met correctief onderhoud. Bovendien had een goed werkende vloeistofaflaat het ongeval kunnen voorkomen. Er waren geen specificaties omdat Sabic deze onderdelen niet als veiligheidskritisch had beoordeeld.

Voor afsluiters die een barrière vormen tussen installatieonderdelen met en zonder gevaarlijke stoffen is een adequate werking een vereiste. Dit moet worden geborgd met een passend inspectie- en onderhoudsregime.

Werkinstructies

Bij zowel de emissie van methaan als de emissie van etheen was de overdracht van het werk niet goed verlopen. Bij Fibrant werd de fabriek op een ongebruikelijke manier gestopt en werd dat niet goed doorgegeven aan de volgende ploegen. Bij Sabic waren twee afsluiters nog niet gesloten. Bij de overdracht werd deze stap uit de werkinstructie als afgerond begrepen. Bij het dodelijk ongeval werd een afsluiter geopend terwijl volgens de werkinstructie eerst een andere afsluiter had moeten worden geopend.

De werkinstructies bij alle drie ongevallen waren niet gekwalificeerd als veiligheidskritisch. In dat geval mag de operator afwijken van de werkinstructie als hij dat doelmatig vindt. Bij twee emissies ging het echter om afsluiters die een barrièrefunctie hebben en daarmee juist wel veiligheidskritisch zijn. Toch was via de werkinstructies niet geborgd dat de stappen precies volgens de voorschriften werden uitgevoerd.

Werknemers moeten ervan uit kunnen gaan dat werkzaamheden, die niet als veiligheidskritisch gekwalificeerd zijn, geen procesveiligheidsrisico’s opleveren. De keuze of werkinstructies wel of niet veiligheidskritisch zijn, is cruciaal om de veiligheid in de fabrieken te waarborgen.

Leren van incidenten

Bij zowel de lekkage van isobutaan uit de koeler als het dodelijk ongeval waren er al eerder incidenten die relevante lessen hadden kunnen opleveren. Zo had Sabic de beschikking over een methode om het risico op lekkages bij warmtewisselaars te bepalen, zodat inspectie en onderhoud efficiënter konden worden uitgevoerd. Het bedrijf ontwikkelde deze methode naar aanleiding van twee vergelijkbare voorvallen bij de Olefins-3 en de Olefins-4 fabrieken in 2012 en 2013. Deze methode was echter onbekend bij de polyetheenfabriek, en daardoor niet ingevoerd.
Ook was al meer dan tien jaar bekend bij Sabic dat er vloeistof uit de demper kon komen. Het bedrijf ging er echter van uit dat het altijd om gecondenseerde stoom ging, terwijl al eens was geconstateerd dat een flinke hoeveelheid nafta bij een van de andere ovens van Olefins 3 in het stoomsysteem was gelekt. Ook wist Sabic dat afsluiters in Olefins-3 zodanig konden vervuilen dat deze niet volledig afsloten.

tekst gaat verder onder de afbeelding

De beschikbare kennis voorafgaand aan het ongeval had moeten leiden tot een analyse van de werking van de betrokken afsluiters en de positie van de demper direct boven de afsluiters. Sabic heeft de lessen van de eerdere incidenten niet herkend en daardoor niet vertaald naar maatregelen om de veiligheid van de betreffende fabrieken te verbeteren.

Incidenten leveren relevante lessen op om ongevallen te voorkomen. Deze lessen moeten worden herkend en gebruikt om de veiligheid van de fabrieken te verbeteren.

Veroudering van installaties

Hoewel de veroudering van installaties niet per definitie betekent dat ze onveiliger worden, ziet de Onderzoeksraad dat wel dit van invloed is geweest op de voorvallen in 2016. De meerderheid van de fabrieken op Chemelot is in de jaren zestig en zeventig ontworpen en gebouwd en is daarmee ouder dan veertig jaar. Daardoor zijn er nog veel 
handafsluiters aanwezig en is procesinformatie beperkt beschikbaar, wat risico’s op het maken van fouten oplevert.

De bedrijven op Chemelot zien veroudering van een installatie vooral in het licht van de technische integriteit ervan. Daardoor wordt een fabriek vooral geïnspecteerd en onderhouden om de technische integriteit van de fabriek te borgen. Dit is echter maar één aspect van veroudering. Er zou ook aandacht moeten zijn voor mogelijkheden om de fabriek aan te passen naar nieuwe inzichten, een steeds verbeterende stand der techniek, en daarmee veiliger te maken.

Zo zijn naar aanleiding van het vrijkomen van vloeistoffen uit de demper de werkinstructies van de Olefins-3 aangepast, zonder dat het ontwerp is verbeterd. Maar aangepaste werkinstructies maken het opereren van de installatie soms complexer, waardoor de kans op het maken van fouten toeneemt. Een mechanische of instrumentele verbeteringen in het ontwerp had misschien juist tot eenvoudiger werkprocedures kunnen leiden.

Veel bedrijven letten vooral op de technische integriteit van hun installaties. Het systematisch verbeteren en innoveren van het ontwerp van hun fabrieken naar nieuwe inzichten verdient echter ook aandacht.

In de automotive sector en in de architectuur wordt glas steeds vaker toegepast om functies te vervullen op het gebied van veiligheid en gebruikscomfort. Sekisui S-Lec, producent van een speciaal PVB-folie voor gelamineerd glas, werkt aan nieuwe technologieën en innovaties die op deze onderdelen voor verbeteringen moeten zorgen. Dat dit Japanse bedrijf kiest voor uitbreiding, is voor alle betrokkenen glashelder.

‘De vraag naar ons product groeit’, vertelt Jan Lemmens, ‘en met name de vraag vanuit de automotive sector.’ Lemmens is director production bij Sekisui S-Lec. Hij is verantwoordelijk voor de operations op de twee Nederlandse vestigingen. ‘In Geleen, op het Chemelot-terrein, produceren we de kunststoffen die vervolgens in de fabriek in Roermond worden gemixt en met andere producten worden geëxtrudeerd tot een folie.’

Lemmens houdt ook een vinger aan de pols op het gebied van ideeën over nieuwe technologieën. ‘Dat folie is namelijk het geheim van het glaswerk. Dat dit folie voorkomt dat je voorruit verbrijzelt als er een steentje tegenaan vliegt, is nog maar het topje van de ijsberg.’

Technologische ontwikkelingen

Autoruiten, en dan met name de voorruiten, zijn gemaakt van gelaagd glas, bestaande uit twee stukken ruit met daartussen een laag polyvinylbutyral (PVB). Het PVB-folie van Sekisui wordt toegepast om veiligheid, zekerheid en bescherming te waarborgen. ‘Dat niet alle splinters in het rond vliegen als het glas breekt, is al een oude ontwikkeling. We hebben in de tussentijd niet stilgezeten’, vertelt Lemmens. Iedere ontwikkeling komt voort uit de behoeften vanuit de markt. ‘Veiligheid blijft belangrijk, ook als we straks zelfrijdende auto’s hebben en de kans op een ongeluk kleiner wordt. Daarnaast zetten we ook in op comfort. Zo wordt dankzij het folie uv-licht geblokt. En denk bijvoorbeeld ook aan de vermindering van geluidsoverlast door sound acoustic folie of aan het blokkeren van infrarood licht, zodat het op warme dagen niet snikheet wordt achter glas.’

Ook wordt bij Sekisui gewerkt aan een folie dat de toepassing van dunner glas mogelijk maakt. ‘Dit scheelt gewicht en dus brandstof.’

De toekomst van autorijden

Een meer recente ontwikkeling is het Head-Up Display (HUD), dat bijvoorbeeld de rijsnelheid en de rijbaan op de voorruit kan projecteren. Op deze manier hoeft de bestuurder niet constant de zichtlijn te veranderen om te zien hoe hard er wordt gereden. Hiermee wordt de rijveiligheid verbeterd. Door verschillende technologieën te combineren, is Sekisui erin geslaagd een folie te maken dat niet alleen HUD mogelijk maakt, maar ook geluidsisolatie en zonne-warmte-reducerende functies biedt.

Lemmens: ‘Voor de toekomst denken we ook aan het weergeven van informatie op ruiten. Die zou bestemd kunnen zijn voor de eigenaar of voor andere verkeersdeelnemers. Kunnen we bijvoorbeeld kenbaar maken dat de auto op slot is en goed beveiligd? Of kunnen we iemand die het zebrapad wil oversteken laten weten dat de bestuurder hem heeft gezien? Of juist niet heeft gezien. Of kunnen we de bestuurder waarschuwen voor bijvoorbeeld een persoon die in het donker onverwachts de straat over wil steken? Of denk aan een hert dat vlak naast de rijbaan staat. De bestuurder kan er op worden geattendeerd door een visuele waarschuwing op het raam.’

Research en design

Het bedrijf verwacht dat de wereldwijde autoproductie de komende jaren zal stijgen. De vraag naar het folie zal meegroeien. Daarnaast is de automotive sector enorm in beweging en de folieproducent beweegt mee. ‘We zien dat er meer glas wordt verwerkt in auto’s. Neem de nieuwste modellen van Tesla. Deze hebben allemaal een groot glazen oppervlak, met donker glas in het dak dat overgaat in helder glas in de voorruit.’ Met enige trots voegt Lemmens hier aan toe: ‘Het folie voor dit glaswerk wordt in Roermond geproduceerd.’

De uitbreiding in zowel Roermond als Geleen betekent een aanvulling op de bestaande productielijnen. ‘Maar het geeft ons ook de kans om een aantal nieuwe technieken waar te maken’, vertelt Lemmens. ‘Een aantal is al bekend in Japan en deze worden te zijner tijd ook hier toegepast.’

Maar er wordt ook ingezet op innovaties, nieuwe technologieën. Op de Brightlands Chemelot Campus is een Research Center van Sekisui gevestigd. ‘Hier wordt gewerkt aan nieuwe ontwikkelingen. Dit gebeurt met voeding vanuit sales en marketing, omdat we het belangrijk vinden dat we aansluiten op de behoeften van de markt.’

Volgens Japans gebruik

Begin april zijn op beide locaties de bouwwerkzaamheden officieel van start gegaan met een Ground Breaking Ceremony. ‘In Japan zijn ceremonies enorm belangrijk. Op Chemelot is het ritueel geleid door een Japanse Shinto-priester. Hij heeft de zegeningen uitgesproken over de bouw en alle mensen die hier werkzaam zijn. Dit zijn gebeden voor safety, maar ook voor voorspoed en succesvol zaken doen.’ In Geleen wordt de bouw uitgevoerd door de Japanse contractor Takanaka.

uitbreiding

Ground breaking ceremony in Geleen

Voor Roermond is er sprake van een primeur: ‘Het is de eerste keer dat Sekisui kiest voor een niet-Japanse hoofdaannemer. We hebben een tenderprocedure gevolgd en hieruit is de combinatie Heijmans en Engie als beste uit de bus gekomen.’ Met deze Europese contractors als uitvoerende partij is de Ground Breaking Ceremony in Roermond uitgevoerd in Europese stijl. ‘We hebben de grond gebroken met een graafmachine en een rol perkament met daarop alle goede wensen voor de bouw in beton gegoten en deze in de fundering verwerkt. En Europese stijl betekent natuurlijk ook dat we straks bij het bereiken van het hoogste punt een feestje vieren. Maar wel verantwoord natuurlijk.’

Virtual reality

De uitbreiding op beide vestigingen wordt mogelijk gemaakt door een investering van Sekisui Chemical Group van ongeveer 155 miljoen euro. Het zal zorgen voor 40 tot 45 nieuwe vaste banen in Limburg. Lemmens is ook blij met de medewerking van de gemeenten Sittard-Geleen, Roermond, het LIOF, de NIFA, Chemelot en de Provincie Limburg.

Natuurlijk gaat productie op beide locaties gewoon door en dat is een uitdaging. ‘Het vraagt om coördinatie en een zeer goede voorbereiding’, legt Lemmens uit. Zo wordt in Roermond het gebouw aangemeten aan de productielijn die erin komt te staan. ‘We moeten zorgen dat het gebouw de machine past en dat komt zeer precies. Om te zorgen dat we in een vroeg stadium noodzakelijke aanpassingen kunnen doorvoeren, hebben we gebruik gemaakt van virtual reality. Hiermee geven we medewerkers, en dan vooral de technici die er straks moeten werken, de gelegenheid om er alvast virtueel rond te lopen.’ Deze techniek wordt bij beide projecten toegepast en in beide gevallen werd de mogelijkheid door de contractors aangeboden.

De verwachting is dat Roermond in het vierde kwartaal van 2019 operationeel is en Geleen in het derde kwartaal van 2020. Lemmens: ‘Met deze gedegen voorbereiding en de zegeningen van een Shinto-priester, heb ik alle vertrouwen in een goed bouwproces.’

 

Openingsfoto: artist impression van de uitbreiding van Sekisui op Chemelot in Geleen.