Onvoorspelbaar en met veel te grote korrels. Dat soort aluminium krijg je als je er geen voorlegeringen aan toevoegt. KBM Master Alloys is erin gespecialiseerd. Een paar jaar geleden breidde het bedrijf met maar liefst veertig procent uit. En nu werkt het in kleine stapjes toe naar een ideaal proces. ‘Dat werkt motiverend, komt de sfeer ten goede en iedereen voelt zich medeverantwoordelijk’, zegt plantmanager Michel Schaank.

Het kruidenrek van de industrie noemt plantmanager Michel Schaank KBM Master Alloys. Toevoeging van voorlegeringen en korrelverfijners uit zijn fabriek in Delfzijl zorgen ervoor dat de structuur van aluminium verandert. Het wordt steviger, homogener en scheurt minder snel. Erg handig voor eindproducten zoals motoren, blikjes, verpakkingsmaterialen, aluminiumprofielen, treinen, vliegtuigen, elektriciteitskabels, ventilatoren en auto’s.

De fabriek staat al sinds 1970 in Delfzijl. Strategisch gelegen naast aluminiumproducent Aldel. In de beginjaren leverde de buurman vloeibaar aluminium over de weg aan KBM. Nadat Aldel het vloeibaar aluminium zelf nodig had, is dit gestopt. ‘Interessant genoeg zijn er nu weer gesprekken tussen ons en Aldel’, zegt Schaank. ‘Dat is een flinke opsteker in het kader van energiebesparing. Als we vloeibaar aluminium van Aldel krijgen, bespaart dat enorm veel energie. Het grootste deel van ons gas gebruiken we namelijk voor het smelten van aluminium.’ In maart is een succesvolle proef gedaan om weer vloeibaar aluminium van Aldel naar KBM te brengen. Vooralsnog heeft de aluminiumproducent het product zelf nodig. Maar in een rustigere markt kijken de twee bedrijven hoe ze samen verder kunnen gaan op dit gebied.

Een kilo

Aan het aluminium dat KBM binnenkrijgt, voegt ze verschillende metalen toe waardoor het betere en voorspelbaardere eigenschappen krijgt. Welke metalen dat zijn, hangt af waarvoor een klant het aluminium uiteindelijk wil gebruiken. Schaank laat twee afbeeldingen zien van aluminium. Eentje waaraan ze niks hebben toegevoegd en eentje waar dat wel bij is gebeurd. Op de eerste afbeelding zijn grote kristallen te zien in het aluminium. ‘Het ziet er mooi uit, maar het product dat eruit komt, is onvoorspelbaar en de korrels zijn te veel groot’, zegt Schaank. ‘Op de andere afbeelding zie je aluminium waaraan ons product is toegevoegd. Het is egaal met heel veel kleine kristallen. Hierdoor is het homogener, steviger en het geeft minder kans op scheuren. Als je één kilo van ons product per duizend kilo materiaal toevoegt, verandert de structuur.’

Michel Schaank (KBM Master Alloys): ‘Het is leuk om te zien hoe een groep TD’ers en ICT’ers de handen ineenslaat.’

Als bedrijven die producten van aluminium maken de metalen zelf willen toevoegen dan zouden ze flinke investeringen moeten doen. ‘Voor sommige legeringen moet je het aluminium bijvoorbeeld verhitten tot 1500 graden. Andere processen moeten worden afgesloten van zuurstof en voor veel processen is roerwerking (inductie) of afzuiging nodig’, legt Schaank uit. ‘Het zou voor veel bedrijven te duur worden. Daarom kopen ze voorlegeringen bij ons.’

Uitbreiding

Er is veel behoefte aan de producten uit Delfzijl. In 2017 is de fabriek daarom met maar liefst veertig procent uitgebreid. Er kwamen vijf nieuwe inductieovens, een nieuwe smeltoven, zouttransportsystemen, een nieuwe gietlijn en extrusielijn. In totaal staan er nu veertien inductieovens, drie gietmachines en drie extrusielijnen.

De nieuwe ovens kon KBM Master Alloys niet zomaar bestellen. Schaank: ‘De ovens uit de jaren zeventig hebben drie spoelen die tegen elkaar in kunnen werken. Hierdoor kunnen wij op een speciale manier roeren. Die technologie was echt verloren gegaan. Dat soort ovens konden we niet meer krijgen, want er was te weinig vraag naar. Ze moesten speciaal voor ons weer worden ontwikkeld. Wat we hadden, was nog steeds state-of-the-art.’

Geen standaardproducten

Tegelijkertijd met de uitbreiding is de rest van de fabriek gemoderniseerd en is er veel geautomatiseerd. ‘Machines, ook de oude, zijn uitgerust met nieuwe plc’s. Ook lezen we nu alle data in, in een scada-systeem waarin we ook processen sturen. We kunnen steeds beter automatiseren en het effect van bepaalde paramaters bekijken omdat we meer meten. In een chemische plant is dat al jaren gebruikelijk, alleen werken wij met een fabriek met vele batchprocessen van smelten, roeren, reageren, gieten, extruderen. En hebben we te maken met extreme omstandigheden door vloeibaar metaal en zouten bij hoge temperaturen.’

Omdat er weinig standaardproducten te koop zijn die KBM in de fabriek kan gebruiken, is een eigen automatiseringsteam opgezet. ‘Dat is begonnen als vrijdagmiddagproject. Samen met de technische dienst heeft dit team een eigen robot leren stapelen en een oude foliewikkelaar omgebouwd tot automatische verpakkingsunit. Het is leuk om te zien hoe een groep TD’ers en ICT’ers de handen ineenslaat en steeds meer competenties ontwikkelt.’

Effectiever

Voor de toekomst richt KBM zich op nieuwe producten en markten. Het klinkt wat vreemd, maar een van de doelen van het bedrijf is dat klanten minder van zijn korrelverfijner toe moeten voegen. Schaank: ‘Ons product zorgt voor harde deeltjes in het product van klanten. En elk miniscuul deeltje is een kans op een defect. Eigenlijk willen ze geen kleine harde deeltjes, maar tegelijkertijd hebben ze die nodig om de eigenschappen te verbeteren. Dat is het spanningsveld. Hoe effectiever ons product is, hoe minder klanten hoeven te gebruiken. We ontwikkelen korrelverfijners die tot vijf keer effectiever zijn. Daarvan heb je dus vijf keer minder nodig.’

Het is ook nodig dat KBM dit soort ontwikkelingen doet. Een groot deel van de maakindustrie, de productie van grondstoffen is verhuisd naar lagelonenlanden waarin China het meest dominant is. Ook steeds meer klanten zitten nu in Azië. ‘Wij konden alleen overleven door kwaliteit en een hoge service te bieden en tevens steeds goedkoper te produceren’, zegt Schaank. ‘Dat is een grote uitdaging. Meestal gaat het goed en soms valt het resultaat tegen en dan zijn we blij dat we onderdeel zijn van een familiebedrijf (Roba, red.) dat niet zomaar de handdoek in de ring gooit. En waar altijd budget wordt gevonden voor een goed idee.’

Actielijst

Aan die goede ideeën en verbeteringen werken de honderdtwintig medewerkers van de fabriek in Delfzijl door te scrummen. ‘Ik ben door deze eenvoudige en duidelijke methodiek gegrepen’, zegt Schaank. ‘Waar we vroeger vaak te lang overlegden over een actielijst die steeds langer werd, behandelen we nu steeds een paar doelen via scrumteams. Als team kom je twee keer in de week een kwartiertje bij elkaar en spreekt dan over waar iedereen op dat moment concreet mee bezig is. Het bedenken en uitvoeren gebeurt nu door dezelfde groep. Dat werkt motiverend, komt de sfeer ten goede en iedereen voelt zich medeverantwoordelijk. Elke twee tot vier weken gaat er wat van de actielijst af en dan hang je er weer wat nieuws bij. Het is eigenlijk heel simpel. Zo werken we in kleine stapjes naar een ideaal proces toe.’

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over zijn werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren? Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl