Op het Chemiepark in Delfzijl staat een relatief kleine fabriek van Lubrizol. Het Amerikaanse chemiebedrijf maakt daar CPVC uit pvc en chloor. In de fabriek wordt inmiddels per reactor 1,7 maal zoveel geproduceerd als bij de vergelijkbare plant in het Amerikaanse Louisville. Het geheim zit in zelfsturende teams en eigenaarschap bij de mensen.

Het CPVC dat Lubrizol in Delfzijl maakt, heeft een hogere chloreringsgraad dan pvc. Daardoor heeft het betere eigenschappen, waaronder een hogere temperatuur- en drukbestendigheid. Van deze kunststof worden onder andere leidingen gemaakt voor sprinklersystemen en industriële en waterleidingsystemen. Vooral buiten Europa groeit de vraag hiernaar, met name in India. Het CPVC dat de fabriek in Delfzijl maakt, wordt in de Belgische zusteronderneming verrijkt met additieven en kleurstoffen.

Overcapaciteit

Kenmerkend voor Lubrizol in Delfzijl is de platte organisatie, met zelfsturende teams. Mede daardoor kon het aantal medewerkers in de afgelopen twintig jaar worden teruggebracht van 34 naar 24, terwijl in die tijd de productie bijna is verdrievoudigd. Van 17.000 ton per jaar eind vorige eeuw naar 45.000 ton per jaar in 2017. Lubrizol produceert in Delfzijl op die manier maar liefst 1,7 maal zoveel als met dezelfde fabriek in het Amerikaanse Louisville.

Vooral de slimme manier waarop de installatie en de processen de afgelopen jaren zijn verbeterd, is volgens plantmanager Boelo Raske een unique selling point van de fabriek in Delfzijl. Raske: ‘Dat is een van de redenen dat Peter Kilburn ongeveer drie jaar geleden in Brecksville in de Verenigde Staten is begonnen als manager van de technology group. Hij is daar bezig met het overbrengen van kennis en ervaring uit Delfzijl en het meer op één lijn brengen van beide productieplants.’

Kilburn was in 2013 een sterke finalist bij de verkiezing van de Plant Manager of the Year. Belangrijke troef was dat hij mensen in beweging wist te krijgen. Hij begon de verantwoordelijkheid dieper in de organisatie leggen, door iedereen te betrekken bij het realiseren van doelen. Of zoals Peter Kilburn het indertijd zelf in Petrochem verwoordde: ‘Mensen worden vaak onderbenut in het werk dat ze doen, maar je kunt juist in een kleine organisatie als deze grote stappen voorwaarts maken door iedereen te betrekken bij de hele bedrijfsvoering.’

Uit die tijd stamt ook het werken met zelfsturende teams zonder hoofdoperator. De operators die bij Lubrizol in Delfzijl werkzaam zijn, spreken onderling af wie tijdens welke dienst productieverantwoordelijk is. Zelfroosteren doen ze ook al een tijdje. Om de twee maanden stellen de teams zelf een nieuw rooster samen. Hierbij zorgen ze ervoor dat ze binnen de kaders die zijn vastgelegd, alle werkzaamheden kunnen uitvoeren maar ook tijd en ruimte kunnen creëren voor extra projecten die hen zijn toegewezen. Raske: ‘De overcapaciteit in de ploegendienst kan worden benut om dagelijks aan verbeter-
initiatieven te werken.’ Een ander bijzonder onderdeel van de platte organisatie is het beoordelingssysteem waarin een medewerker zelf bepaalt met wie hij zijn jaarlijkse beoordelingsgesprek voert.

tekst gaat verder onder de afbeelding

lubrizol-071-bewerkt

Eindscripties

Na het vertrek van Kilburn bleef het team onder leiding van Boelo Raske deze lijn voortzetten. Ideeën voor het verbeteren van de processen komen vooral bij de mensen zelf vandaan. Raske: ‘Bij ons kan elke werknemer MoC’s (Management of Change – red.) starten met verbetervoorstellen. Vanuit de operatorgroep komen voorstellen die eens per maand in een MoC-overleg worden besproken. Ze worden ook daadwerkelijk uitgevoerd als ze positief worden beoordeeld. Op deze wijze hebben we veel kleine maar ook grotere stappen gemaakt en zijn we in staat om nu 45 kiloton te maken in een plant die is ontworpen voor 17 kiloton.’

Alles is erop gericht om deze verbeterprocessen te ondersteunen. Zo worden medewerkers gestimuleerd om continu bij te leren. Raske: ‘We ondersteunen het volgen van opleidingen. Met name vanuit verbeterprojecten als eindscripties van Vapro-C hebben we mooie resultaten geboekt.’

Warmtewisselaar

Momenteel ligt de focus van Lubrizol in Delfzijl op verdere optimalisering. Er zijn voor 2017 en 2018 ongeveer tachtig actiepunten geformuleerd die bij elkaar een structurele jaarlijkse kostenreductie van 550.000 euro moeten opleveren. Om de productiviteit te verhogen wordt continu naar verschillende parameters gekeken om verbeterslagen te maken. Raske: ‘Denk hierbij aan het optimaliseren van de procescondities om tot kwaliteitsverbetering te komen. En ook aan verbetering van het neutralisatieproces om zo het sodaverbruik en daarmee ook de CO2-uitstoot te reduceren. We kijken daarnaast onder meer naar hergebruik van water en het scheiden van afvalstromen dat moet leiden tot afvalreductie.’

Ook op het gebied van duurzaamheid is het bedrijf continu op zoek naar mogelijkheden. Wereldwijd wil het bedrijf voor 2020 tien procent minder utilities gebruiken ten opzichte van de periode 2008-2012. In Delfzijl zijn alle doelstellingen al ruimschoots gerealiseerd. Zo ging het bedrijf in zee met technostarter Heatmatrix. Met de innovatieve polymere warmtewisselaar van het bedrijf wordt warmte teruggewonnen uit de uitlaatgassen van het droogproces. Dit droogproces is nodig omdat de nagechloreerde pvc nog wat vochtig is en moet worden gedroogd als het uit de productie komt. De warmte van de uitlaatgassen van de droger wilde Lubrizol gebruiken in het droogproces, maar dat plan stuitte in eerste instantie op een probleem omdat deze luchtstroom lage concentraties zoutzuur kan bevatten. Een gewone warmtewisselaar zou daarvan gaan corroderen. Voordeel van de warmtewisselaar van Heatmatrix is dat die van kunststof is gemaakt en daardoor niet corrodeert.

Elektrolyse

Raske ziet ook mogelijkheden om voor 2020 de CO2-uitstoot aanzienlijk te reduceren. ‘Het is mogelijk om het neutralisatieproces verder te optimaliseren zodat er helemaal geen soda meer nodig is en daardoor geen procesemissie van CO2 meer zal zijn.’

Ook reststromen hebben de volle aandacht. Als bijproduct ontstaat in het productieproces een redelijk grote hoeveelheid zoutzuur met een concentratie van acht tot negen procent. Een klein deel van deze reststroom gaat naar Nedmag en de rest wordt momenteel geneutraliseerd met kalk. Lubrizol is op zoek naar alternatieve toepassingen van deze reststroom. Raske: ‘Zo zijn er mogelijkheden om deze restroom te gaan gebruiken om andere restromen te vernietigen en hiervoor dienen zich momenteel goede mogelijkheden aan.’

Er zijn zelfs circulaire opties. Zo onderzoekt het bedrijf de elektrolyse van zout-zuur naar chloor dat vervolgens weer in het proces kan worden gebruikt. Het onderzoek van Gasunie en AkzoNobel naar grootschalige productie van groen waterstof op het Chemiepark Delfzijl krijgt momenteel veel aandacht. Waterstof wordt dan gegenereerd door elektrolyse van water met groene stroom. Maar er zijn meer interessante routes, zoals dus de elektrolyse van beschikbare HCl-stromen met groene stroom. Volgens Raske worden daarmee meerdere vliegen in één klap geslagen: ‘Op deze wijze wordt ook groen waterstof gegenereerd, er worden dan bovendien afvalstromen gerecirculeerd en er wordt extra chloor gegenereerd.’