(branded content)

Om vanuit samenwerking een goed product te kunnen ontwikkelen, zijn twee factoren onontbeerlijk: vertrouwen en openheid. Yokogawa heeft de afgelopen vier jaar samen met AkzoNobel gewerkt aan een pH-meter die door engineers, technicians, operators en het management van het chemiebedrijf wordt beschouwd als een enorme stap voorwaarts.

Op de plant van AkzoNobel Industrial Chemicals Rotterdam MEB wordt chloor gemaakt. Via elektrolyse worden zoutmoleculen gesplitst in natrium en chloor. Om dit proces zo optimaal mogelijk te laten verlopen, is het belangrijk om de zuurgraad te meten. Minstens zo belangrijk is dat de pH-metingen betrouwbaar zijn. En daar zat tot voor kort nou juist de crux.

Zuurgraadmetingen

Ongeveer vier jaar geleden ging Martijn Dane, procestechnoloog bij AkzoNobel, zich noodgedwongen verdiepen in pH-meters. ‘Het onderhoud aan de pH-meters die we toen in gebruik hadden, vergde veel tijd en bracht hoge kosten met zich mee. Veel storingen, veel overuren van medewerkers. Bovendien waren ze niet praktisch in gebruik en hadden we het idee dat de meetresultaten beter konden.’ Een serieuze kwestie want als de meting van de zuurgraad scheef loopt, en het chemicaliën verbruik wordt vervolgens aangepast op basis van verkeerde metingen, dan heeft dit invloed op de efficiëntie van het proces.

Martijn kreeg een brochure onder ogen waarin een meting werd beschreven die zeer geschikt is voor pekeltoepassingen. ‘Ik heb contact opgenomen en al snel werd duidelijk dat dit de partij was die ons kon helpen met de oplossing.’

Jorrit Walgien, accountmanager bij Yokogawa, herinnert zich die eerste gesprekken. ‘Dit zijn vraagstukken waar we graag onze tanden in zetten. Toen het probleem en de wenselijke en mogelijke oplossing helder was, begonnen bij ons de radertjes te draaien.’

Co-innovating

Met de slogan ‘Co-innovating tomorrow’ presenteert Yokogawa zich als een vooruitstrevende en meedenkende partij. ‘Dit project valt in alle opzichten onder de noemer co-innovation’, vertelt Erik Visser, sales en marketing manager bij Yokogawa. De term symboliseert de drive om in langdurige en nauwe samenwerking met klanten oplossingen te ontwikkelen die waarde toevoegen. ‘Het is meer dan een product leveren en verkopen. We hebben laten zien dat we volhardend zijn en dat we blijven communiceren. Dat geldt overigens ook voor AkzoNobel. Over en weer is volop medewerking verleend en zijn in alle openheid inzichten en resultaten gedeeld. Door deze aanpak hebben we een topproduct kunnen maken, dat nooit zo goed zou zijn geworden zonder de input van AkzoNobel. Dat is co-innovation!’

De oplossing was niet van de ene op de andere dag gerealiseerd. Martijn: ‘Grote veranderprojecten kosten nu eenmaal tijd. Soms duurde het vanwege drukte bij ons wat langer en een andere keer had Yokogawa meer tijd nodig. Door openheid en goede communicatie was daar begrip voor en hebben we zorgvuldigheid en kwaliteit zwaarder laten wegen dan snelheid.’

Verbetertraject

Krystian Pietrzyk inspecteert een van de sensoren

Krystian Pietrzyk is senior technicus instrumentatie en kwaliteitsmetingen bij AkzoNobel. ‘Ik kan je niet vertellen hoe veel telefoontjes ik en mijn collega’s van afdeling I/KM in het verleden heb gehad over de pH-metingen. Toen ik in dienst kwam, ging daarom ook direct veel tijd zitten in de zoektocht naar de beste oplossing. Ik heb testen uitgevoerd, rapportages bestudeerd en vergeleken en dan weer met Yokogawa overlegd over hoe de sensoren nog verder konden worden verbeterd.’
In eerste instantie werd een bestaande sensor van Yokogawa geplaatst, de SC24. Krystian: ‘Voorheen werd gebruik gemaakt van een uitstromend referentiesysteem maar deze werd vergiftigd door ons proces. Daarom zijn we ons gaan richten op een gesloten referentiesysteem. De SC24 was een goede stap voorwaarts en deze sensor is uiteindelijk, in nauwe samenwerking, doorontwikkeld naar de FU-20 MTS met een zoutgevoelige sensor.’
Omdat het productieproces bij AkzoNobel gewoon doorging, werden prototypes getest naast een vertrouwde meting, zodat het testen nooit ten koste ging van het productieproces. Bovendien konden resultaten zo goed met elkaar worden vergeleken. Ook op dit gebied heeft Yokogawa meegedacht.

Zoutgevoelig glas

Dit traject heeft dus geleid tot de ontwikkeling van een geheel nieuwe sensor die geschikt is voor het meten van de zuurgraad in een pekeloplossing. Erik Visser: ‘De meting bestaat uit een stukje elektronica en een glazen sensor. Als daar water met zout langs stroomt, dan kan dat glas gaan slijten, en uiteindelijk breken.’ Ook heeft het zout invloed op de meting zelf. ‘Die glazen sensor reageert op waterstof maar die heeft een referentie, een nullijn nodig. Maar door het zout is die nullijn moeilijk te definiëren. Dus als je ander glas maakt, wat zoutgevoelig is dan kun je daarmee, op basis van het zoutpercentage, een nullijn maken. En vanaf die nullijn kun je vervolgens de pH gaan meten’, legt Erik uit.

Sensor FU-20 MTS

Het blazen van deze speciale bol van zoutgevoelig glas is ambachtswerk. Bij de fabriek van Yokogawa in Amersfoort zitten een aantal glasblazers die deze onderdelen van de sensor met de hand blazen. Dit zoutgevoelige glas vraagt namelijk om een speciale techniek van blazen, ook omdat die bol weer aan normaal glas moet kunnen worden bevestigd. Dat is een extreem moeilijke en intensieve procedure. In de oude SC24 zaten meerdere glaslassen. De FU-20 MTS heeft nog maar één glaslas. Ook is er meer kunststof gebruikt voor de behuizing zodat de sensor in zijn geheel minder kwetsbaar is geworden. En ook aan de juiste afdichting, de aansluiting van het glas op het kunststof, is veel zorg besteed. Want ook voor de afdichting geldt dat deze geschikt moet zijn voor het chloor alkali proces.

Uitdagingen

Om te komen tot de ultieme pH-meter, hebben beide partijen veel tijd en inzet in het project gestoken. Martijn: ‘Ik moest het management overtuigen dat dit lange ontwikkeltraject zich uiteindelijk zou gaan bewijzen. En ondertussen moest Krystian op de werkvloer alle zeilen bijzetten om de collega’s van de afdeling productie MEB te vragen om hun vertrouwen en geduld. Hij is echt een voorvechter geweest om te zorgen dat dit nieuwe systeem een kans zou krijgen.’

Jorrit kan dit bevestigen: ‘Vanuit Yokogawa hebben we in het begin onze eigen service engineers naar AkzoNobel gestuurd. Samen met hen heeft Krystian geconstateerd waar nog verbeterpunten lagen. Uiteindelijk heeft Krystian een hele procedure geschreven voor de medewerkers van AkzoNobel.’ Krystian vult aan: ‘Ik kon gelukkig rekenen op volledige support van mijn collega’s en mijn leidinggevende.’

Op hun beurt hadden Erik en Jorrit binnen Yokogawa ook een uitdaging. Erik ‘Onze fabriek ontwikkelt en produceert voor klanten wereldwijd. Wij moesten duidelijk maken dat het ontwikkelen van deze sensor voor deze specifieke klant, voor deze specifieke applicatie, de moeite waard zou zijn.’ Martijn: ‘Wij waarderen het zeer dat Yokogawa ons de kans heeft gegeven om mee te denken en ze hebben ook echt naar ons geluisterd. Dat is vast niet altijd makkelijk geweest maar zo hebben we wel in hele goede samenwerking een goed nieuw product ontwikkeld.’

Vertrouwen

De basis voor deze co-innovation zijn vertrouwen en doorzettingsvermogen. Dankzij de open communicatie en de vele persoonlijke contactmomenten wisten alle betrokkenen dat hier een uniek stukje techniek uit voort zou komen. Omdat naast de techniek ook de wijze van gebruiken en onderhouden van belang is voor het succes, is door Yokogawa een speciale trainingsdag georganiseerd zodat engineers weten hoe ze met de apparaten moeten omgaan. ‘Dat gaat erg goed. Op het gebied van correctief onderhoud hebben we een enorme stap voorwaarts gemaakt. Onderhoud kost veel minder geld, het proces verloopt soepeler, de operators zijn vrolijker. Sinds we de nieuwe sensoren in gebruik hebben, ben ik niet één keer voor pH-metingen gebeld. Dat was voor die tijd wel anders’, vertelt Krystian.

Sensoren geïnstalleerd bij AkzoNobel

Ook Martijn heeft alle reden om tevreden te zijn. ‘Ik kan positieve resultaten aan het management laten zien. De kosten van het preventief en correctief onderhoud van de pH metingen zijn enorm omlaag gegaan. Verder zitten we nu veel beter in het pH bereik en zijn de metingen nauwkeuriger. We zien dat we minder chemicaliën gebruiken en dit sluit goed aan op de duurzaamheidsambities van AkzoNobel. Een andere stip op de horizon voor AkzoNobel is de volledige automatisering van alle systemen. We kunnen nu beter in kaart brengen wat deze pH-meting doet en dat zorgt ervoor dat we meer in control zijn op het gebied van het doseren, kalibreren en het onderhouden.’

Vanaf maandag 24 september leggen werknemers van vier AkzoNobel-vestigingen het werk voor 48 uur neer, omdat er ondanks diverse overlegrondes nog geen cao is. De werknemers in Wapenveld bijten dan het spits af en dinsdag sluiten hun collega’s in Sassenheim zich aan. Op woensdag nemen de werknemers uit Hengelo het stakingsstokje over van Wapenveld en donderdag wordt het werk ook in Arnhem voor 48 uur gestaakt.

Volgens Erik de Vries van FNV Procesindustrie is het gat tussen wat AkzoNobel biedt en wat de medewerkers willen veel te groot. ‘Het bedrijf reageerde niet afdoende op het in juli gestelde ultimatum en ook de zomervakantie heeft AkzoNobel niet tot inkeer gebracht’, aldus De Vries. ‘Er rest de werknemers niets anders dan opnieuw te staken voor meer zekerheid en loon.’

Naast een loonsverhoging van 3,5 procent willen de medewerkers afspraken over duurzame inzetbaarheid. De Vries: ‘De werkdruk is zo hoog dat er echt concrete afspraken moeten komen om deze in te dammen. Bovendien willen de mensen op een gezonde manier hun pensioen halen.’ Daarnaast moet het bestaande sociale plan worden verlengd tot 2022 en voor de werknemers van het verkochte bedrijfsonderdeel Specialty Chemicals wil FNV een werkgelegenheidsgarantie voor vijf jaar afspreken.

AkzoNobel Specialty Chemicals heeft op haar site in Rotterdam ‘e-flex’-technologie in gebruik genomen. Daarbij passen computergestuurde algoritmes automatisch de productie af op het elektriciteitsaanbod. Op die manier worden de energiekosten geoptimaliseerd en grote schommelingen in het elektriciteitsnetwerk opgevangen. Deze zijn het gevolg van het toenemende aanbod van energie uit hernieuwbare bronnen, zoals windenergie.

‘De inzet van nieuwe technologieën zoals ‘e-flex’ laat zien dat digitalisering, groei en een duurzame toekomst hand in hand kunnen gaan’, stelt Werner Fuhrmann, CEO van AkzoNobel Specialty Chemicals. Het bedrijf werkt ook aan de aanleg van een tweede, zelfstandige productielijn voor chloor en loog. De nieuwe productielijn, die naar verwachting in 2021 gereed is, maakt een continue toevoer van chloor mogelijk, ook wanneer één lijn in onderhoud is. Er ontstaat eveneens ruimte om de productiecapaciteit in de toekomst uit te breiden bij een verdere groei van de vraag.

De fabriek in Rotterdam vormt het hart van een belangrijk industrieel cluster voor producten op basis van chloor, zoals PVC, epoxyharsen en polyurethaan. De locatie heeft de grootste membraanelektrolysefabriek in Europa met een productiecapaciteit van meer dan 630.000 ton chloor per jaar, naast natronloog, bleekloog en waterstof. Naar verwachting start de bouw van de nieuwe productielijn in 2019.

Bij AkzoNobel in Delfzijl wordt een nieuwe generatie brandstofcellen getest. De pilot heeft een looptijd van drie jaar en een budget van ruim vier miljoen euro.

In het project wordt een nieuwe generatie brandstofcellen getest die op een flexibele wijze het openbare elektriciteitsnet kunnen ondersteunen. Zo kan worden bijgedragen aan een stabiele energievoorziening in het licht van de verwachte fluctuaties in vraag en aanbod van energie uit hernieuwbare bronnen. De brandstofcellen gebruiken groene waterstof en zetten deze om in elektriciteit en warmte zonder emissies.

De demonstratie-eenheid wordt geïnstalleerd in Delfzijl, waar AkzoNobel en Nedstack de brandstofceltechnologie al meer dan tien jaar testen. AkzoNobel levert de groene waterstof via haar moderne chloorproductiefaciliteit.

Het consortium dat meewerkt aan de pilot bestaat uit Abengoa Innovación, S.A., INEA-Informatizacija Energetika Avtomatizacija, Johnson Matthey Fuel Cells Limited, Nedstack brandstofceltechnologie Politecnico di Milano en Zentrum für Brennstoffzellen Technik.

AkzoNobel Specialty Chemicals gaat watermerktechnologie gebruiken, ontwikkeld door FiliGrade, winnaar van de Imagine Chemistry Challenge 2017, waarmee verpakkingen worden voorzien van een onzichtbaar watermerk dat informatie geeft over de fabrikant, de ingrediënten en gebruikte materialen. Deze technologie draagt bij aan het verbeteren van de identificatie en traceerbaarheid.

FiliGrade is een van de winnaars van de Imagine Chemistry Challenge 2017, een programma waarin AkzoNobel de samenwerking aangaat met startups, scale-ups en wetenschappers. FiliGrade ontving na het winnen steun van het innovatieteam van KPMG en startupspecialisten ICOS Research om hun businesscase en route naar de markt verder te ontwikkelen.

Voordelen

AkzoNobel wil deze technologie nu zelf gaan toepassen. Het onzichtbare watermerk, vergelijkbaar met het braillesysteem, dat in de verpakking wordt verwerkt kan worden uitgelezen met een digitale camera van bijvoorbeeld de mobiele telefoon. Vervolgens wordt informatie gegeven over zowel het gebruikte materiaal als details over de fabrikant en de inhoud van het product. Dit helpt bij de uitdaging van het sorteren van kunststoffen en verbetert daarom de recycling van verpakkingen. Ook draagt het bij aan het bepalen van de echtheid van het verpakte product om namaak te voorkomen. De eerste toepassing in AkzoNobel Specialty Chemicals zal plaatsvinden in hogedichtheidspolyethyleencontainers.

Imagine Chemistry

AkzoNobel is blij om zo snel een commerciële toepassing te zien die voortkomt uit het Imagine Chemistry 2017 programma. ‘Bovendien gaat het om een technologie die wij zelf kunnen toepassen’, zegt Peter Nieuwenhuizen, Chief Technology Officer bij AkzoNobel Specialty Chemicals. Ook Johan Kerver, CEO van FiliGrade, is blij met deze samenwerking. ‘Het winnen van een prijs binnen Imagine Chemistry was een enorme stimulans voor ons in termen van zichtbaarheid en geloofwaardigheid. En het is helemaal bijzonder dat we onze technologie kunnen leveren aan AkzoNobel.’ De technologie heeft verder ook al steun gekregen in de houtlaminatenindustrie, waar namaak een serieus probleem is. Ook de consumentengoederen en de voedingsmiddelenindustrie hebben aangegeven geïnteresseerd te zijn.

Challenge 2018

Ondertussen is de 2018-editie van Imagine Chemistry van start gegaan. AkzoNobel zoekt oplossingen in de volgende zes uitdagingsgebieden:

  • Sustainable small particle technologies;
  • Wastewater-free chemical sites;
  • Intelligent chemical plants;
  • Revolutionizing chlorate production;
  • Sustainable powder technologies;
  • Zero footprint surfactant platforms.

Aanmelden kan tot en met 10 maart. Ga voor meer informatie naar de Imagine Chemistry-challenge-site.

Op de foto: Peter Nieuwenhuizen

AkzoNobels Specialty Chemicals business en Gasunie New Energy bundelen hun krachten en onderzoeken de mogelijkheden voor grootschalige conversie van duurzame elektriciteit in groene waterstof op het Chemie Park Delfzijl. De waterstof zal worden ingezet voor de verdere verduurzaming van de chemische industrie, energievoorziening en voertuigen.

De bedrijven willen een installatie ontwikkelen die – met behulp van een twintig megawatt waterelektrolyse-unit, de grootste in Europa – duurzaam geproduceerde elektriciteit omzet in drie kiloton groene waterstof per jaar (dertig miljoen kubieke meter). Dit is bijvoorbeeld voldoende om driehonderd waterstofbussen op te laten rijden. De omzettingstechniek waarbij water met behulp van stroom wordt gesplitst in waterstof en zuurstof, wordt ook wel ‘power to gas’ genoemd. Een besluit over de bouw van de installatie wordt in 2019 verwacht.

De geplande faciliteit van twintig megawatt is een flinke stap in het succesvol verder opschalen van de elektrolysetechnologie. De – tot nu toe – grootste geplande elektrolyse-unit in Nederland heeft een capaciteit van één megawatt. Het doel is om uiteindelijk installaties te kunnen bouwen die op nog grotere schaal (vanaf honderd megawatt) duurzame stroom converteren en opslaan in de vorm van waterstof.

AkzoNobel en Gasunie vullen elkaar aan als het gaat om de benodigde expertise voor dit project – op het gebied van gastransport en -opslag, elektrolyse en omgang met waterstof. Beide bedrijven vinden elkaar in een sterke visie op de verduurzaming van waardeketens en willen een actieve rol spelen in de overgang naar een CO2-neutrale economie. Het project sluit aan op andere initiatieven op het gebied van duurzame energie, waaronder waterstof, waarbij beide bedrijven betrokken zijn.

Marcel Galjee, directeur Energie van AkzoNobel Specialty Chemicals: ‘De industrie is belangrijk voor de economie, maar ook verantwoordelijk voor een groot deel van de CO2-uitstoot. Alleen met een vergaande verandering van de industriële activiteiten kan Nederland de internationale klimaatdoelstellingen halen, waarbij door samenwerking tussen bedrijven over sectoren heen nieuwe waardeketens en verdienmodellen kunnen ontstaan.

Het overgrote deel van de ruim 800.000 ton waterstof die de Nederlandse industrie per jaar gebruikt, wordt gemaakt met behulp van aardgas. De vervanging hiervan door duurzaam geproduceerde waterstof verlaagt de CO2-uitstoot met zeven miljoen ton. Maar de echte potentie zit in de grootschalige productie als basis voor groene chemie.’

Ulco Vermeulen, lid van de Raad van Bestuur van Gasunie: ‘Het realiseren van de doelstellingen voor CO2-reductie en de bijbehorende omschakeling in het energiesysteem is een uitdaging van groot formaat en vergt behalve visie nu al actie en concrete samenwerking.

We zien ‘power to gas’ als een veelbelovende, maar ook noodzakelijke technologie om in 2050 een volledig duurzame energiemix voor elkaar te krijgen. Maar waterstof speelt ook een cruciale rol om de emissiereductiedoelstelling te halen die het kabinet voor 2030 heeft neergezet. Als we in 2030 in voldoende mate over waterstof willen beschikken, dan zullen we nu al stappen moeten zetten om de technologie hiervoor op verschillende schaalgroottes te valideren.’

Vanwege de grootschalige productie en import van groene elektriciteit, de bestaande chemische industrie, de aanwezige gastransportinfrastructuur, de kennisnetwerken en het draagvlak binnen de Noordelijke Innovation Board is Noord-Nederland bij uitstek geschikt om een groene waterstofeconomie te ontwikkelen. De samenwerking van AkzoNobel en Gasunie is een belangrijke stap om dit op gang te brengen en de keuze voor Chemie Park Delfzijl is een logische.

De fusieonderhandelingen tussen AkzoNobel en de Amerikaanse verffabrikant Axalta zijn gestopt. De bedrijven konden geen overeenstemming bereiken.

In een verklaring schrijft Axalta dat ze niet konden onderhandelen over een transactie die aan de voorwaarden van het bedrijf voldoen.

AkzoNobel laat weten zich te blijven concentreren op zijn strategie om duurzame groei en winstgevendheid te versnellen.
AkzoNobel wees eerder dit jaar meerdere toenaderingspogingen af van PPG Industries.

AkzoNobel heeft bekend gemaakt dat constructieve gesprekken worden gevoerd over een fusie van AkzoNobel’s Paints en Coatings bedrijf met Axalta. Doel is een leidende, wereldwijd opererende verf- en coatings onderneming te creëren door middel van een fusie van gelijken.

Axalta Coating Systems is een coatingsbedrijf met hoofdkantoor in Philadelphia (USA), dat coatings ontwikkelt en vervaardigt voor onder andere voertuigen en voor industriële toepassingen. Het bedrijf is actief in 130 landen en heeft bijna 13.000 medewerkers.

AkzoNobel bevestigt dat de afsplitsing van Specialty Chemicals, inclusief de uitkering aan aandeelhouders van een groot deel van de netto-opbrengsten daarvan, op schema blijft liggen voor april 2018 en niet wordt beïnvloed door deze gesprekken.

AkzoNobel wees eerder dit jaar meerdere toenaderingspogingen af van PPG Industries.

AkzoNobel overweegt een nieuwe EHEC-fabriek te bouwen. Het chemiebedrijf onderzoekt de mogelijkheden. Ze verwacht de studie eind 2017 te hebben afgerond.

Voor de nieuwe plant worden verschillende locaties overwogen, ook wordt er gekeken om bestaande plants uit te breiden. EHEC wordt gebruikt in de Bermocoll tak van AkzoNobel. De vraag daarnaar stijgt omdat de markt voor verf op waterbasis groeit.

Akzonobel heeft een geavanceerde en duurzame verffabriek geopend in Ashington (Engeland). De hi-tech faciliteit kostte meer dan 100 miljoen euro. Het wordt het nieuwe productiecentrum voor Dulux, het voornaamste decoratieve verfmerk van Groot-Brittannië.

De Ashington-fabriek maakt gebruik van een aantal hernieuwbare energiebronnen, waaronder fotovoltaïsche cellen en een biomassa ketel, naast een zeer geautomatiseerd productieproces dat water, afval en energie bespaart. Het bedrijf schat dat de CO2-voetafdruk per liter verf die op de site wordt geproduceerd, met 50 procent wordt verlaagd in vergelijking met de productiefaciliteiten die het vervangt.

De fabriek zal in staat zijn om de huidige productie van AkzoNobel te verdubbelen tot 200 miljoen liter per jaar – ongeveer genoeg verf om elke woonkamer, badkamer en keuken in het Verenigd Koninkrijk een nieuwe kleur te geven. Met een oppervlakte van 100.000 vierkante meter kan er nog worden uitgebreid.

Via een app kan er een virtuele tour door de fabriek worden gedaan. Hiervoor is wel een vr-bril nodig.
Klik hier voor Android of iOS.