Elektrificeren in de praktijk

[vc_row][vc_column][vc_column_text]

Elektrificatie van de industrie is verre van gemakkelijk. De transportinfrastructuur moet worden opgeschaald, er moet genoeg duurzame energie worden opgewekt en er zijn oplossingen nodig op het gebied van flexibiliteit. Maar daarnaast moeten bedrijven zelf ook nog in beweging komen. Vier bedrijven pakten de uitdaging van de energietransitie al op en maakten werk van elektrificatie. Ze delen ter inspiratie hun verhaal.

Jacqueline van Gool

Door het elektrificeren van processen kan het gasverbruik worden verminderd. Een goede ontwikkeling met het oog op verduurzaming. In dit artikel belichten vier bedrijven, twee uit de food&beverages–sector en twee uit de procesindustrie, welke stappen zij hebben gezet om hun productie te elektrificeren en de CO2-uitstoot te reduceren. Hoewel de processen allemaal verschillend zijn, geven de bedrijven vrijwel unaniem dezelfde adviezen: Analyseer eerst het hele proces. Het is echt geen kwestie van simpelweg een e-boiler en warmtepompen plaatsen. Bouw ook een buffer in met het oog op een fluctuerend aanbod en vraag. En: hou rekening met mogelijke netcongestie en afnamecapaciteit. De vier bedrijven kregen voor hun plannen nog geen ‘nee’ te horen van de netbeheerder. Maar ze beamen allemaal dat dit voor toekomstige plannen wel problematisch kan worden.[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]

CASE 1: Rockwool elektrificeert smeltovens in Roermond

Rockwool gaat in Roermond twee van zijn smeltovens elektrificeren. De Limburgse site is voor het Deense bedrijf de grootste productielocatie voor steenwol ter wereld. Dat is één van de redenen waarom Roermond de eerste site is waar de betreffende technologie op industriële schaal wordt toegepast.

De productie van steenwol is erg energie-intensief. ‘We bootsen eigenlijk een vulkaan na’, vat Hans Spronken, manager public affairs & technology support Rockwool Benelux, het samen. De kern van het proces is het smelten van basalt, een vulkanisch gesteente dat in grote hoeveelheden beschikbaar is. Naast basalt gebruikt Rockwool gerecyclede grondstoffen, zoals oude steenwol uit de bouw, die het in haar recyclefabriek omvormt tot kleine blokken, briketten. Het smeltproces vindt plaats bij zo’n 1.500 graden Celsius.
De gesmolten gesteentes komen terecht op de spinners, snel draaiende wielen, die druppels van het gesmolten gesteente wegslingeren. De spetters worden door een grote ventilator weggeblazen waarna het vloeibare gesteente stolt en heel dunne draden ontstaan. Na het toevoegen van bindmiddel en impregneerolie om de producten stabiel en waterafstotend te maken, worden de draden steenwol tot een deken “gewoven”. Deze deken wordt in een hardingsoven tot ongeveer 250 graden Celsius verwarmd. Vervolgens kan de steenwol op maat worden gezaagd en verpakt.

Grootste impact

De grootste energie-slurper van het proces is de smeltoven. ‘Tachtig procent van onze CO2-uitstoot op een lijn komt voor rekening van het smeltproces. De overige twintig procent zit in het hardingsproces en de nabehandelings- en milieu-installaties. De smeltovens worden momenteel van energie voorzien door het verbranden van cokes’, vertelt Spronken. Dit was de reden dat Rockwool besloot als eerste de smeltovens aan te pakken. ‘Als je deze kunt verduurzamen, heeft dat de grootste impact. Bedrijfsbreed heeft Rockwool de ambitie om voor 2034 38 procent minder CO2 uit te stoten dan in 2019. In 2050 moet het bedrijf CO2-neutraal zijn. Door twee van onze drie smeltlijnen te elektrificeren, kunnen we onze CO2-uitstoot voor de gehele fabriek in Roermond halveren.’

Niet in te kopen

Eigenlijk wilde Rockwool alle drie de smeltlijnen tegelijkertijd elektrificeren. ‘We hebben in 2020 al een aanvraag gedaan voor een uitbreiding van de elektriciteitsverbinding. We hebben nu 40 MW extra capaciteit gekregen. Dat is niet voldoende om de drie lijnen te elektrificeren. Als we nog meer capaciteit kunnen krijgen, zullen we ook de derde lijn elektrificeren. Maar ik verwacht niet dat dit voor 2030 is.’

Hoe Rockwool de smeltlijn precies gaat elektrificeren wil Spronken niet prijsgeven: ‘Dat is het geheim van de smid.’ Vaak worden de hoge procestemperaturen als struikelblok aangegeven om niet over te stappen op elektriciteit als energiebron. Dat probleem heeft Rockwool dus overwonnen. Spronken geeft aan dat het zeker niet gemakkelijk was om de engineering uit te voeren. Alle innovaties in het proces zijn door het bedrijf zelf uitgevoerd. ‘Je kunt niet naar een contractor stappen met de vraag: We willen een geëlektrificeerd smeltproces. Dat is niet in te kopen.’

Netcongestie

Rockwool bouwde in 2020 in Noorwegen al een elektrische smelter voor de productie van steenwol. ‘Dat ging om een nieuwe fabriek. Hier hebben we te maken met een ombouw-operatie. Dat maakt het extra complex, want we moeten hier rekening houden met een draaiende productie. De techniek is ook wezenlijk anders.

Dat het hoofdkantoor in Denemarken ervoor koos juist in Roermond te beginnen met het elektrificeren van de bestaande productielocaties is volgens Spronken logisch: ‘Onze locatie is de grootste wereldwijd. Dat betekent dat we hier ook de grootste stappen op het gebied van duurzaamheid kunnen maken. Elektrificatie is voor ons de belangrijkste maatregel om de CO2-uitstoot terug te dringen. Netcongestie speelt in alle landen. We hebben in 2020 een verzwaarde netaansluiting aangevraagd, de kabel ligt er. Daarom kunnen we nu al stappen zetten.’ Spronken denkt dat de elektrische smeltovens tegen 2026-2027 in gebruik kunnen worden genomen. En hij geeft aan dat Rockwool deze maatregelen ook voor andere bestaande sites wil doorvoeren.

Waterstof

Elektrificatie is de belangrijkste manier voor de steenwolproducent om te verduurzamen, maar niet de enige. Zo kijkt Rockwool Roermond ook met interesse naar de ontwikkeling van de Delta-Rhine-corridor van Rotterdam naar Geleen. ‘Die komt hier redelijk dichtbij langs. We onderzoeken de mogelijkheden om een aftakking naar onze site te leggen. We willen namelijk onze gasgestookte installaties, waaronder de hardingsoven, geschikt maken voor waterstof.’[/vc_column_text][vc_empty_space][vc_hoverbox image=”185870″ primary_title=”” primary_align=”left” hover_title=”Rockwool” hover_align=”left” align=”left”]Rockwool

Hoewel de productie van steenwol energie-intensief is, kan het eindproduct juist voor een grote energiebesparing zorgen. Tel de ecologische voetafdruk op bij de ecologische handdruk; de conclusie is dat voor iedere ton CO2 die bij de productie wordt uitgestoten, er 100 ton CO2 wordt bespaard door het gebruik van de producten als isolatiemateriaal. Daarbij wordt er veel volume product gemaakt uit een kleine hoeveelheid gesteente. Uit één kubieke meter basalt wordt zo’n honderd kubieke meter steenwol verkregen.

Rockwool produceert in Roermond voldoende isolatiemateriaal om 300.000 tussenwoningen per jaar te isoleren. Daarnaast maakt het bedrijf gevel- en plafond-platen, substraat voor de glastuinbouw en materialen die worden gebruikt in remblokken, pakkingen en bijvoorbeeld als drainagemateriaal om wateroverlast tegen te gaan.[/vc_hoverbox][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]

CASE 2: FNsteel elektrificeert staaldraadproductie bij FNsteel

FNsteel heeft vergevorderde plannen om van het gas af te stappen. In een eerste fase wil het bedrijf haar warmwatervoorziening vervangen. De stoomketel wordt vervangen door een combinatie van e-boiler, warmtepompen en een warmtebuffer. Dankzij de onafhankelijke blik van Fieldlab Industrial Electrification kreeg het bedrijf goed in kaart hoe de nieuwe energiehuishouding het best kan worden ingericht.

Bij FNsteel in Alblasserdam wordt jaarlijks tot 300.000 ton staal tot staaldraad gewalst. Twaalf meter lange stalen balken, knuppels genoemd, worden er verhit, gewalst en door middel van nagloeien, beitsen of een mechanische nabewerking verwerkt tot hoogwaardige producten, met name voor de automotive industrie.
De noodzaak van verduurzaming wordt enerzijds ingegeven door de maatschappij, stelt Vincent van Dijk, Energy manager bij FNsteel. ‘De autofabrikanten aan wie we onze producten leveren, willen hun CO2 -uitstoot verminderen en vragen om CO2-arm staaldraad. Aan de andere kant zorgt ook wetgeving ervoor dat CO2-reducerende maatregelen lonen. Een stijgende belasting op CO2 maakt dat investeringen sneller worden terugverdiend. Een zeer nuttige maatregel voor onze sector is ook het zogenaamde Carbon Border Adjustment Mechanism. Er geldt een CO2-heffing voor staal dat van buiten de EU wordt geïmporteerd. Hierdoor wordt voor ons als leverancier van staaldraad binnen de EU een level playing field gecreëerd.’

Tunnelvisie voorkomen

Het productieproces van FNsteel is energie-intensief, maar het bedrijf ziet mogelijkheden om haar uitstoot te reduceren. ‘De installaties die nu nog op aardgas draaien, willen we gefaseerd vervangen. De eerste stap is om de warmwater- en stoomvoorziening te verduurzamen. We maken nu stoom met een gasketel. Ook de gloeiovens, waarin we één van de nabewerkingsstappen voor het staal uitvoeren, worden met aardgas tot temperaturen van 700 tot 800 graden Celsius verhit. Tot slot is ook de knuppeloven gasgestookt. Deze bereikt temperaturen tot zo’n 1.100 tot 1.200 graden Celsius.’
Samen met Fieldlab Industrial Electrification (FLIE) onderzocht de onderneming hoe ze dit het beste kon aanpakken. Volgens van Dijk was de betrokkenheid van FLIE een belangrijke hulp in dit traject. ‘Als externe partij hebben zij met een frisse blik naar onze processen gekeken.’
Elsa van der Zwan van FLIE vertelt: ‘FNsteel klopte bij ons aan met de vraag welke e-boiler zij het beste konden installeren. Wij hebben toen geadviseerd om een stap terug te doen en eerst de processen te analyseren. Met welke processen hebben we precies te maken? Wat zijn andere interessante technieken om energie-efficiëntie te behalen? Waar is restwarmte beschikbaar in het proces en is een e-boiler ook daadwerkelijk de best passende technologie voor het gewenste resultaat?’
Het is volgens Van der Zwan belangrijk dat bedrijven naar alle opties kijken en niet alleen elektrificatie overwegen. ‘Vaak vallen al stappen te maken door efficiënter te werken of bijvoorbeeld beter te isoleren. De eerste stap moet altijd energiebesparing zijn. Je moet tunnelvisie voorkomen en een externe onafhankelijke partner kan hierbij ondersteunen. Het gaat bij het terugdringen van uitstoot en energieverbruik niet alleen om het vervangen van een boiler. Je moet kijken naar het gehele systeem.’

Investeringsbeslissing

Zo kwamen bij FNsteel tijdens de studie data naar boven over het totale gebruik. Van der Zwan: ‘Er zitten pieken en dalen in het energieverbruik tijdens de zomer en winter en tijdens onderhoudsperiodes en de herstart van de productie. Dat betekent dat flexibiliteit in het systeem belangrijk is.’ Uit de analyse bleek vervolgens dat het elektrificeren van de warmwaterprocessen de beste kaarten heeft.
FLIE hielp ook mee met het leggen van contacten met potentiële partners en het vinden van subsidies. Zo nam FLIE een expert vanuit Blue Terra in de arm om het energieverbruik van de fabriek te analyseren en een marktverkenning uit te voeren. De haalbaarheidsstudie werd dankzij het netwerk van FLIE mede mogelijk gemaakt door subsidie vanuit de gemeente Rotterdam. ‘Hierdoor konden we heel laagdrempelig de eerste stappen uitvoeren’, aldus van Dijk.
TransitionHero gaat nu de basic engineering uitvoeren en na de zomer wil het staalbedrijf starten met de detail engineering. FNsteel verwacht de definitieve investeringsbeslissing dit jaar nog te nemen en de installaties in 2025 in gebruik te nemen.

Restwarmte

Het omschakelen naar een elektrische warmwatervoorziening is inderdaad geen kwestie van eenvoudig de stoomketel vervangen door een e-boiler, weet Van Dijk. ‘We hebben in ons proces veel bronnen van restwarmte. De restgassen uit de gloeiovens bijvoorbeeld, hebben een temperatuur van zo’n 300 tot 400 graden Celsius. Ook uit de knuppeloven komt veel warmte vrij en we kunnen eveneens warmte terugwinnen uit de koelsystemen. Onze huidige gasketel maakt stoom die we overal in het bedrijf gebruiken. Deze wordt op de juiste condities gebracht voor ieder proces. We hebben nu in kaart gebracht waar we de restwarmte uit het proces kunnen gebruiken, direct of door deze met warmtepompen op te waarderen.’ Ook wil het bedrijf de restwarmte gebruiken om ruimtes te verwarmen door middel van vloerverwarming.
In de plannen zijn eveneens warmtebuffers ingebouwd. ‘Die zijn erg belangrijk met het oog op de benodigde flexibiliteit. We kunnen hierdoor dynamisch opereren en inspelen op de vraag en het aanbod op de energiemarkt. We kunnen dus elektriciteit inkopen op momenten dat de prijzen laag zijn.’

Kwaliteit waarborgen

Van Dijk schat dat alleen al met het vervangen van de warmwatervoorziening duizenden tonnen CO2-reductie per jaar kunnen worden behaald. Dat komt overeen met een miljoen tot 1,5 miljoen kubieke meter aardgas. De volgende stappen zijn het elektrificeren van de gloeiovens en de knuppeloven. Maar daaraan kleven volgens Van Dijk wel grotere risico’s. ‘De techniek om onze warmwatervoorziening te elektrificeren is goed beschikbaar. Maar het aanpassen van de gloeiovens is lastiger. We moeten er zeker van zijn dat de kwaliteit van onze producten gewaarborgd blijft bij het gebruik van een nieuwe technologie. Dat geldt in overtreffende trap voor de knuppeloven.’
De investering is voor deze maatregelen ook veel hoger. ‘De impact op het bedrijf is eveneens groter omdat we dan veel meer megawatts gaan elektrificeren ten opzichte van wat we bij het vervangen van de stoomketel doen. Dit betekent ook dat we naar de beschikbaarheid van de netcapaciteit en mogelijke uitbreiding van onze aansluiting zullen moeten kijken. Vooralsnog is netcongestie gelukkig niet aan de orde in Alblasserdam. Voor deze volgende stappen zijn we al wel in gesprek met de netbeheerder.’[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]

CASE 3: Coca-Cola elektrificeert fabriek in Dongen

Coca-Cola in Nederland nam al diverse stappen om te verduurzamen. Zo zijn alle frisdrankflessen gemaakt van volledig gerecycled plastic en worden de glazen horecaflesjes tot wel 27 keer hergebruikt. Daarnaast werkt het bedrijf met andere partijen in de regio samen voor duurzaam watermanagement. In 2019 begon de fabriek met een traject om de uitstoot te reduceren door middel van elektrificatie. Sinds eind 2023 is de locatie CO2-neutraal gecertificeerd volgens de internationaal geldende PAS2060 norm.

Coca-Cola Europacific Partners begon 66 jaar geleden met de productie van frisdranken in Dongen. De goede kwaliteit van het water uit een natuurlijke bron maakte dit een aantrekkelijke locatie. In de afgelopen decennia groeide de bottelarij. Momenteel omvat de fabriek 72.000 vierkante meter met negen verpakkingslijnen, waar jaarlijks zeshonderd miljoen liter frisdrank wordt geproduceerd. Zo’n 85 procent van de Coca-Cola drankjes die in Nederland worden verkocht, zijn in deze fabriek geproduceerd.

De plannen om de fabriek te elektrificeren vinden hun oorsprong in 2019, vertelt Eva Amsterdam, senior manager Sustainability van Coca-Cola Europacific Partners. ‘De oude gasboilers in de fabriek in Dongen waren aan vervanging toe. We hebben toen besloten dit aan te grijpen om de fabriek toekomstbestendig te maken. We hebben hierbij gekeken hoe we de gehele energievoorziening konden verduurzamen en waar we konden elektrificeren.’

25 cv-ketels

Amsterdam geeft aan dat het project meer omvatte dan het vervangen van de twee gasboilers door elektrische exemplaren. Het team bracht de energiehuishouding van de hele fabriek in kaart: ‘Er kwam in de processen veel restwarmte vrij. Bijvoorbeeld bij het blazen van de flessen, waar een kleine mal tot een grote plastic fles wordt gevormd en bij het aandrijven van kleppen en dergelijke. Deze warmte verdween via het dak. Met de nieuwe installaties kunnen we veel proceswarmte terugwinnen. Daarvoor zijn twee warmtepompen geplaatst en een geïsoleerd warmwaternetwerk van zo’n vier kilometer lang aangelegd. De warmte kunnen we deels gebruiken in het proces, bij de bereiding van de siropen en deels om de fabriek te verwarmen en installaties te reinigen. Hiervoor hadden we eerst 25 cv-ketels staan.’ De e-boilers worden ingezet om het proces daar waar nodig van stoom te voorzien, onder andere voor de aseptische lijn voor drankjes zonder bubbels. En als back-up voor piekmomenten.

Lokale groene energie

Een belangrijke aanvulling op dit systeem zijn de warmtebuffers. In de twintig meter hoge stratificatietanks kan in totaal 460 kubieke meter warm water tijdelijk worden opgeslagen. Deze dienen om de vraag en het aanbod van energie op elkaar af te stemmen, als ware het accu’s. De benodigde elektriciteit wordt lokaal – groen – opgewekt door een nabijgelegen zonne- en windpark. Het elektrificatieproject zit nu in de laatste fase, met het omzetten van alle processen en het vervangen van de gasgestookte krimpoven door een elektrische oven. In deze installatie worden de flessen en pallets van krimpfolie voorzien. De maatregelen zorgen voor een CO2-reductie van ruim 4.000 ton per jaar.

De uitvoering van het project is niet eenvoudig, stelt Amsterdam. ‘De fabriek is 66 jaar oud en bovendien 24 uur per dag, 7 dagen per week in bedrijf. Daarom hebben we de werkzaamheden stap voor stap moeten uitvoeren.’ Coca-Cola is de eerste frisdrankenfabrikant in Nederland die volledig gasloos zal opereren. ‘Dit maakte het project uitdagend, omdat er weinig vergelijkbare voorbeelden waren waarop we konden voortbouwen. Hoewel andere CO2-neutrale fabrieken bestaan, zijn deze niet direct vergelijkbaar met onze productieprocessen. Om onze ervaringen en lessen met anderen te delen, hebben we een whitepaper opgesteld over de overgang tot nu toe.

Beperkingen

Netcongestie was voor dit project nog geen issue volgens de duurzaamheidsmanager: ‘Toen we een aantal jaren geleden begonnen zijn, was netcongestie nog niet zo’n groot probleem. Met deze maatregelen blijven we binnen onze toegestane ruimte.’ Amsterdam sluit echter niet uit dat dit in de toekomst wel problematisch kan worden: ‘Onze vrachtauto’s rijden nu op biobrandstof. Als we die ook elektrisch zouden willen, kan het zijn dat we voor het opladen van de voertuigen met beperkingen te maken krijgen. Ook bij andere vormen van uitbreiding kan de beschikbare ruimte op het net een probleem vormen.’

Lokale grondstoffen

Intussen onderzoekt Coca-Cola Europacific Partners ook of de rest van de keten kan worden verduurzaamd. ‘We hebben de ambitie om in 2040 helemaal klimaatneutraal te zijn. Daarom kijken we naar de gehele waardeketen, en dat gaat verder dan de productie. Het gaat ook om de uitstoot van het afvalwater, de materialen die we voor onze verpakkingen gebruiken en de grondstoffen. Suiker bijvoorbeeld is voor het grootste deel afkomstig van lokaal geteelde suikerbieten. Vrachtauto’s rijden op biobrandstof en heftrucks op het terrein zijn elektrisch. Maar we kijken ook naar de verkoop van onze producten. Door bijvoorbeeld glazen deuren in koelingen te vervangen door ondoorzichtige kan het energieverbruik ook daar worden gereduceerd.’

[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]

CASE 4: Holland Malt elektrificeert mouterij Eemshaven

Grote kans dat het biertje dat je in de koelkast hebt staan, duurzaam geproduceerd mout bevat. De mouterij van Holland Malt in Eemshaven is onlangs volledig van het aardgas afgestapt door het elektrificeren van haar productie. Dat scheelt 18 miljoen kubieke meter aardgas en 33 kiloton CO2-uitstoot per jaar.

Mout is één van de belangrijkste ingrediënten van bier. Het wordt gemaakt door graan te weken, kiemen en drogen. Holland Malt in Eemshaven produceert ieder jaar zo’n 280.000 ton mout. ‘Het droogproces, ook wel eesten genoemd, is het meest energie-intensief, vertelt Edwin Evers, manager Operations bij Holland Malt. ‘Normaal gesproken wordt het ontkiemde graan met aardgas-gestookte heaters gedroogd. Maar voor het drogen is de hoge temperatuur die met gasbranders kan worden bereikt, niet nodig.’
Gasbranders maken warmte met temperaturen tot wel 1.400 graden. ‘Dat is in ons proces helemaal niet nodig. Een temperatuur van 85 graden Celsius is voldoende om het ontkiemde graan te drogen. Wij wilden verder gaan dan alleen elektrificeren, we wilden ons proces zo duurzaam mogelijk inrichten. Daarom hebben we een stap extra gezet door onze eigen restwarmte te hergebruiken. Uit het droogproces komt met water verzadigde restwarmte met een temperatuur van 23 graden Celsius vrij. Die kunnen we met een warmtepomp opwaarderen.’

Warmtebuffer

Volgens Evers kunnen veel bedrijven op deze manier hun gasverbruik terugdringen. ‘De industrie gebruikt voor veel processen hogetemperatuurwarmte door aargas te verbranden. Maar warmte tot een niveau van 140 graden is zeer efficiënt op te wekken met warmtepompen.’
Evers onderstreept wel het belang van een goede warmtebuffer. ‘De elektriciteit die we voor de wamtepompen gebruiken, is afkomstig van wind- en zonne-energie. Om vraag en aanbod van de duurzaam opgewekte warmte beter op elkaar af te stemmen, zijn grote warmtebuffers noodzakelijk. Deze warmtebuffers kunnen ook worden ingezet wanneer er een overschot is aan duurzaam opgewekte elektriciteit.’

Nomineren

Evers denkt dat ondernemingen in de toekomst steeds meer hun productie flexibel moeten kunnen afstemmen op het elektriciteitsaanbod. ‘Wij starten de batches om te drogen verspreid over de dag, zodat we de vraag redelijk stabiel kunnen houden. Maar de warmtebuffers zijn als accu cruciaal.’
In de toekomst zal er een grotere rol zijn voor het nomineren van elektriciteitsverbruik. ‘Als grote elektraverbruiker definiëren we 24 uur van tevoren wat het verbruik is. Dat moet ook worden afgestemd met de netbeheerder en de leverancier. De manier van inkopen en het managen van energie verandert en wordt steeds belangrijker. Dit is echt een nieuwe taak voor bedrijven die elektrificeren. De elektriciteitsmarkt werkt heel anders dan de gasmarkt. De gaskraan kun je gemakkelijker open- en dichtdraaien dan het elektriciteitsnet.’

Energie is core-business

Het project om de eerste emissievrije mouterij ter wereld te worden, ontstond niet van vandaag op morgen. ‘Ons moederbedrijf Royal Swinkels is een echt familiebedrijf en denkt in generaties. Het zoekt naar verduurzamingsmaatregelen om de activiteiten goed over te dragen aan een nieuwe generatie. Dat is de mindset. We zijn in 2014 begonnen om te kijken hoe we de emissies konden terugdringen. Daarbij hebben we naar verschillende opties gekeken. Zo hebben we onderzocht of we wellicht aardwarmte konden gebruiken of restwarmte van de omliggende energiecentrales. Maar uiteindelijk bleek dat het gebruik van onze eigen restwarmte het meest duurzaam is.’ Evers geeft daarbij aan dat energie de grootste factor in de productiekosten van de mouterij is. ‘Als energie-intensief bedrijf, is energie core-business.’

Lieshout

Holland Malt begon in 2021 met de ombouw van de installaties. Hoewel de mouterij ervaring had met het gebruik van warmtepompen en warmtebuffers, was de schaalgrootte nieuw. ‘Dat bracht een heel andere dynamiek met zich mee. Daarmee hebben externe experts van RWE Engineering ons geholpen.’ In maart 2024 kon het bedrijf haar emissievrije mouterij officieel openen.
Voor de mouterij van Holland Malt in Lieshout zijn ook vergevorderde verduurzamingsplannen, al zien die er volgens Evers heel anders uit dan in Eemshaven. ‘De set up in Lieshout is heel anders. De utilities van de mouterij worden gedeeld met de brouwerij. Een ander verschil is dat er daar een grote hoeveelheid biogas beschikbaar is. Die kunnen we daar zelf gebruiken. Maar ook daar denken we aan elektrificatiemaatregelen om het gebruik van aardgas te reduceren.’[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]Dit artikel is gepubliceerd in Industrielinqs 2024-03 (22/5/2024)[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]