[vc_row][vc_column][vc_column_text]

De ontwikkelingen in onderhoud zijn sterk gelieerd aan de energietransitie en de digitaliseringsrevolutie. Aan de ene kant worden onderhouds- en verbeterprojecten ingegeven door klimaatambities. Aan de andere kant biedt digitalisering meer mogelijkheden om werkzaamheden slim en efficiënt uit te voeren. Bijvoorbeeld door het inzetten van drones voor inspecties of het gebruik van digital twins om medewerkers te trainen in onderhoudstaken. Maar de digitalisering brengt ook automatisch een complicatie met zich mee, want hoe beveilig je al die digitale devices tegen cybercriminaliteit? Bovendien hebben al deze ontwikkelingen een sterke impact op onderhoudsmedewerkers. Wat betekenen deze trends voor de nieuwe generatie maintenance-technici?

Jacqueline van Gool[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=”1/6″][vc_empty_space][/vc_column][vc_column width=”2/3″][vc_single_image image=”181094″ img_size=”large”][/vc_column][vc_column width=”1/6″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]

Beeld 1: Drone-inspecties

Eind 2022 was de capaciteit van alle offshore windparken in de Nederlandse Noordzee 3.220 MW. Rond 2030 moet de capaciteit zijn uitgebreid tot ongeveer 21 GW. Deze groei van offshore windenergie geeft een boost aan drone-inspecties.

Vijfentwintig tot dertig procent van de kosten van windparken komt voor rekening van operations en onderhoud. Momenteel zijn er wereldwijd ruim 300.000 windturbines, oftewel ongeveer een miljoen turbinebladen die moeten worden geïnspecteerd. Jaarlijks raken zo’n 3.800 windmolenbladen defect vanwege een gebrek aan inspecties.

Röntgenstralen

Werkzaamheden aan offshore windmolens zijn complex, tijdrovend en gevaarlijk. Het transport naar de windparken is duur. Daarnaast is er een schaarste aan gespecialiseerde inspecteurs die met klimuitrusting van de molens afdalen om de werkzaamheden uit te voeren. Het grootste probleem is het herkennen van interne schade in de composieten turbinebladen. ‘Externe schade is gemakkelijker te detecteren, maar is veel minder gevaarlijk dan schade aan de interne structuur. Om interne defecten in geïnstalleerde windmolens te vinden, moet je non-destructieve methodes toepassen’, aldus Akilesh Goveas, oprichter van start-up SpectX. ‘De beste methode om kleine interne afwijkingen te vinden, is het gebruik van röntgenstralen. Maar inspecteurs kunnen deze analyse-apparatuur vanwege gezondheidsgevaren niet zomaar meenemen en gebruiken.’

Kunstmatige intelligentie

Goveas gebruikt in zijn vrije tijd drones om films en foto’s te maken. ‘Dat bracht me op het idee om analyse-apparatuur op drones te monteren om dit type inspecties uit te voeren.’ Het uitvoeren van offshore drone-opnames is een precisieklus en dat is in een niet stabiele offshore situatie geen sinecure. ‘De metingen worden uitgevoerd door twee drones, die zeer stabiel moeten kunnen vliegen. Tijdens de vlucht worden externe vibraties gecompenseerd. Om röntgenanalyses te doen, moet de meetapparatuur precies haaks op het te analyseren oppervlak een opname maken. We programmeren de apparatuur exact op de geometrie van de te meten turbinebladen.’ SpectX analyseert vervolgens de opnames, en kunstmatige intelligentie helpt hierbij de oorzaak, en het type en de ernst van de schade in beeld te brengen.

Veel interesse

SpectX deed veel tests op land in samenwerking met het NLR en DreNDT Industries. ‘Nu doen we pilot tests voor Groningen Seaports in samenwerking met het Offshore Wind Innovation Centre. Ook doen we een demonstratieproject voor Eneco en een pilot voor het Amerikaanse bedrijf RES Group’. Naast de energiebedrijven en uitbaters van windparken is er volgens Goveas veel interesse vanuit inspectie- en onderhoudsbedrijven om deze manier van controles toe te passen.
Naast het inspecteren van offshore windparken kan de technologie immers ook worden gebruikt om schades aan hoogspanningslijnen, bovenleidingen van spoorwegen en olie- en gastransportleidingen op te sporen. ‘Röntgenanalyses zijn zeer geschikt om interne defecten in composietmaterialen te detecteren. Zo kunnen we ook de structurele integriteit van schepen of vliegtuigvleugels controleren. De inspectie daarvan is met drones veel efficiënter en minder arbeidsintensief.’

Bureaucratische hobbels

Maar voordat drones breed kunnen worden ingezet voor moeilijk bereikbare inspecties, moeten er nog wel bureaucratische hobbels worden genomen. ‘Offshore windparken bevinden zich zo’n dertig tot veertig kilometer uit de kust. We kunnen de drones bedienen op een afstand van ongeveer tien kilometer. Partijen als Fugro ontwikkelen autonome docking stations op de Noordzee waar de drones kunnen landen en opstijgen. Momenteel mogen drones echter nog niet ‘beyond visual line of sight’ (BVLOS, buiten het zicht, red.) opereren. Maar we verwachten dat ook BVLOS-operatie van drones legaal wordt.’
Daarnaast heeft SpectX te maken met veiligheidsreguleringen rondom het gebruik van röntgenapparatuur. De startup werkt nu aan de certificering en denkt tegen 2025 commercieel offshore inspecties te kunnen uitvoeren.[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=”1/6″][vc_empty_space][/vc_column][vc_column width=”2/3″][vc_single_image image=”181095″ img_size=”large”][/vc_column][vc_column width=”1/6″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]

Beeld 2: Digital twins

De vierde industriële revolutie Industrie 4.0, waarbij bedrijven digitaler worden, is volop gaande. Fabrieken worden steeds meer uitgerust met slimme digitale technologie. Ook maintenance kan profiteren van de digitaliserende wereld. Werknemers kunnen bijvoorbeeld onderhoudsprocedures oefenen in een virtuele fabriek.

Met de inzet van digital twins met 3D-simulatie (digitale kopieën van de fabriek) kan het onderhoud flink efficiënter worden. Ze kunnen bijvoorbeeld helpen bij het trainen van werknemers voor bepaalde onderhoudstaken. Doordat de digital twin een virtuele kopie van de echte installatie is, kunnen onderhoudsmedewerkers vertrouwd raken met de lay-out van de fabriek en de onderhoudsprocedures van de apparatuur. Zonder daadwerkelijk de fabriek in te gaan. ‘Op die manier kun je personeel al voorbereiden op verschillende onderhoudsscenario’s in de fabriek, zelfs al voordat de fabriek is gebouwd’, vertelt Vicky Athanasiou, director Process Simulation Europe bij Emerson.
Het is veel veiliger om bepaalde procedures te oefenen zonder te worden blootgesteld aan een draaiende productie, stelt Athanasiou. ‘Of een productie-installatie op een afgelegen locatie of in een lastig te bereiken omgeving. Ook is het efficiënter omdat de fabriek niet speciaal hoeft te worden stilgelegd voor een training. Ook hoeven bijvoorbeeld stagiairs geen montage- en demontageprocedures op waardevolle reserveonderdelen te oefenen. Dat is zeker nuttig nu installaties steeds vaker remote worden gebouwd of autonoom functioneren. In dit licht is het ook voor offshore installaties een uitkomst.’
Met de software kan heel specifiek voor elk processysteem, meetinstrument of klep stap voor stap een onderhoudsprocedure worden gevolgd. ‘Wil je bijvoorbeeld weten hoe je een bepaalde pomp moet onderhouden, dan nam men vroeger een reservepomp om aan te sleutelen. Met een digital twin kun je de hele procedure volgen zonder aan de fysieke unit te hoeven werken. Zo geeft de software aan hoe de pomp moet worden geïsoleerd in de installatie, welke gereedschappen je moet gebruiken en welke stappen je moet doorlopen. Dit kan op zelflerende wijze, onder begeleiding van een instructeur of in de vorm van leerlingbeoordeling door middel van een test.’
In de digital twin zijn de afstanden in het 3D-model exact hetzelfde als in de werkelijke fabriek. ‘Zo kun je ook kijken wat de beste route is om bij de apparatuur te komen en waar je gereedschap en apparatuur moet plaatsen om ervoor te zorgen dat je voldoende ruimte hebt om de onderhoudsactiviteit uit te voeren. Dat is vooral handig als je speciale persoonlijke beschermingsmiddelen moet dragen’, aldus Athanasiou.

Onderhoudsplanning

In een digital twin worden datastromen afkomstig van verschillende bronnen aan elkaar gekoppeld. Dit kunnen procesdata zijn uit een processimulator of het productiesysteem, maar ook bijvoorbeeld informatiestromen uit onderhoudssystemen en logistieke supply chain management systemen. Door het introduceren van gegevens uit asset management systemen in de digital twin, kun je visualiseren welke apparatuur of apparaten voorrang moeten krijgen bij onderhoud. ‘De onderdelen die rood gekleurd zijn, moeten het eerst worden onderhouden. Dit helpt enorm om de onderhoudsplanning te verbeteren. Als je weet welke onderdelen wanneer moeten worden vervangen, kun je daar het voorraadbeheer op afstemmen. En als je weet welke werkzaamheden op welk moment moeten worden uitgevoerd, kun je ervoor zorgen dat het juiste onderhoudsteam op het juiste moment klaar staat, zodat de productie zo min mogelijk wordt verstoord.’

Jongere generatie

Athanasiou ziet dat de opmars van digital twins met 3D-simulatie in de industrie ondanks alle voordelen nog langzaam gaat. ‘Bedrijven zijn er nog niet zo bekend mee. En wellicht hebben ze een gelimiteerd budget. In bijvoorbeeld de olie- en gassector en de chemische industrie worden digital twins met 3D-simulatie wel vaker gebruikt.’
Het toepassen van digital twins wordt echter steeds kostenefficiënter, weet Athanasiou. ‘Universiteiten en technische opleidingen gebruiken de tools om studenten bepaalde procedures te leren. De jongere generatie is sowieso beter ingesteld op het gebruik van geavanceerde tools door hun game-ervaring als kind.’[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=”1/6″][vc_empty_space][/vc_column][vc_column width=”2/3″][vc_single_image image=”181096″ img_size=”large”][/vc_column][vc_column width=”1/6″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]

Beeld 3: Efficiency-verbetering

Onderhoud gaat niet alleen om het repareren of vervangen van onderdelen. Om een fabriek fit te houden voor de toekomst, zeker met het oog op energieverbruik en milieu, moet het doorvoeren van efficiency-verbeteringen standaard onderdeel uitmaken van een onderhoudsplan. Het blijkt echter dat, ook al is nieuwe technologie beschikbaar, deze niet altijd wordt toegepast. Toch kan dit wel veel opleveren, toont een voorbeeld bij Ineos Styrolution in de Antwerpse haven aan.

De Europese chemische industrie moet in 2050 klimaatneutraal opereren. Ook Ineos heeft zich aan deze verplichting verbonden. Tegen 2030 wil Ineos Styrolution in Antwerpen 45 procent van haar CO2-uitstoot hebben gereduceerd. Het bedrijf produceert op haar locatie in het noorden van de Antwerpse haven zowel styreenmonomeer als polystyreen. ‘We hebben één installatie voor de productie van monomeer. Deze heeft een capaciteit van 560 kiloton per jaar’, vertelt Bart Adams, energiemanager van Ineos Styrolution. ‘Daarnaast hebben we drie polymerisatie-installaties, met een gezamenlijke capaciteit van 800 kiloton per jaar. Tachtig procent van het totale energieverbruik komt voor rekening van de monomeerproductie. Hetzelfde geldt voor de uitstoot.’

Vacuüm

Het proces om styreen te produceren, bestaat uit twee stappen. In een eerste stap reageert etheen met benzeen tot ethylbenzeen. Door dit vervolgens te dehydrogeneren ontstaat styreen. Om het styreen van het overgebleven ethylbenzeen te scheiden, wordt het gedestilleerd. ‘Deze destillatiekolom is 68 meter hoog en heeft een doorsnede van zo’n 8,5 meter. Het is de grootste scheidingskolom die we hier op de site hebben. De kolom heeft deze omvang omdat de kookpunten van ethylbenzeen en styreen erg dicht bij elkaar liggen. We opereren deze kolom onder vacuüm om de temperatuur laag te houden en het energieverbruik te reduceren. Bovendien polymeriseert styreen bij een hogere temperatuur en dat willen we uiteraard voorkomen.’

Voorspellende functie

Om onder vacuüm te werken, staan achter de scheidingskolom grote luchtcondensors. ‘In 2021 hebben we een advanced process controller in de kolom aangebracht. We stelden vast dat de efficiëntie van het scheidingsproces werd beïnvloed door het weer. Wanneer het buiten erg warm was bijvoorbeeld, of erg koud, en sommige andere externe omstandigheden.’
Gewone process controllers zijn reactief en passen de procesparameters aan op de gedetecteerde situatie. Daardoor is de efficiency in die overgangsperiode niet optimaal. ‘De nieuwe controller detecteert niet alleen, maar heeft ook een voorspellende functie. De procesregeling kan anticiperen op veranderende omstandigheden door gebruik te maken van historische data. Dankzij deze controller kunnen we 21.000 MWh per jaar besparen. Dat is zo’n vijf procent van het totale energieverbruik van de scheidingskolom.’
Uniek is de controller overigens niet. ‘Het is een gekende aanpak in complexe processen, die beschikbaar is dankzij technologische vernieuwing. Ook Ineos-installaties in de Verenigde Staten en Canada maken gebruik van dit type procesregeling. Het proces hoeft niet te worden stilgelegd om de nieuwe controller te installeren.’ En toch zijn lang niet alle scheidingskolommen in de chemische industrie voorzien van deze slimme regelsystemen. ‘Met de huidige hoge energieprijzen en met het oog op het klimaat is dit een winstgevende investering die goed past in ons duurzaamheidsbeleid.’

Ketel reinigen

In het kader van efficiency-verbetering voert Ineos Styrolution ook andere projecten uit. ‘Binnenkort is het tijd voor een katalysatorwissel in de dehydrogenatie-unit. Daarbij gaan we voor het eerst een robot gebruiken om de ketel te reinigen. De ruimtes tussen de pijpenbundels in de ketel zijn erg klein. Onderhoudsmedewerkers komen met een hogedrukspuit maar moeilijk bij de kleine ruimtes en de werkomstandigheden zijn ook niet ideaal. Een robot kan dit werk beter uitvoeren. Dat is ook veiliger. En doordat de ketel na afloop schoner is, zal de efficiency van het dehydrogeneringsproces zeker verbeteren.’[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=”1/6″][vc_empty_space][/vc_column][vc_column width=”2/3″][vc_single_image image=”181097″ img_size=”large”][/vc_column][vc_column width=”1/6″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]

Beeld 4: Cybersecurity

Een bijkomend effect van de digitaliserende industrie is dat ondernemingen meer risico lopen op cybercriminaliteit. Voor cybersecurity zou in bedrijven dezelfde aandacht moeten zijn als voor fysieke veiligheid. Digitale weerbaarheid vraagt daarom continue inspanning van de industrie, maar hoe onderhoud je de digitale veiligheid van je bedrijf?

De complexiteit van industriële bedrijven maakt het garanderen van de cyberveiligheid moeilijk. Gelukkig zijn er normen, zoals de IEC 62433, die bedrijven praktische handvatten geven. En ook wetgeving zorgt ervoor dat bedrijven worden verplicht om het onderwerp op te pakken. ‘Binnenkort wordt de NIS2 directive en de nieuwe WBNI (wet beheer netwerk- en informatiesystemen, red.) van kracht’, vertelt Marcel Jutte, directeur van Hudson Cybertec.
Tot nu toe bestonden strenge regels specifiek voor partijen die vitale infrastructuur beheren. Jutte: ‘Het ging in Nederland om een groep van zo’n zestig tot zeventig bedrijven en instellingen die een meld- en zorgplicht hebben. Deze groep wordt nu uitgebreid tot zo’n vierduizend bedrijven. Bovendien geldt er met de nieuwe directieven ketenaansprakelijkheid. De eindgebruiker, bijvoorbeeld een eigenaar van een fabriek, is verantwoordelijk voor de veiligheid van de gehele keten. Dit betekent dat hij de cyberveiligheid van de gehele fabriek moet garanderen, maar ook van ieder onderdeel in de fabriek. De industrie heeft te maken met verschillende leveranciers van installaties en systemen. Bedrijven moeten ervoor zorgen dat de communicatie tussen de apparatuur van verschillende leveranciers veilig gebeurt.’

In kaart brengen

Het is volgens Jutte belangrijk dat bedrijven een duidelijk overzicht hebben van wat de veiligheidsrisico’s binnen hun organisatie zijn. ‘Een van de problemen is dat de tekeningen die bedrijven hebben, vaak niet kloppen met de werkelijkheid. Een netwerkarchitectuur van tien jaar geleden is waarschijnlijk niet precies hetzelfde gebleven.’ Ook zouden bedrijven in kaart moeten brengen welke devices met elkaar communiceren en waarom. ‘Je kunt je afvragen of een rookgasinstallatie wel moet communiceren met de toegangscontrole of de buitenwereld. Als data naar buiten kan, is dat een potentieel risico.’

Afwijkend gedrag detecteren

Een ander aandachtspunt vormen de OT-systemen (operationele technologie) die bedrijven gebruiken. Vaak zijn deze tientallen jaren oud. ‘Dat is voor het proces geen probleem. Maar systemen van dertig jaar oud zijn niet ontwikkeld met specifieke aandacht voor cybersecurity. Het is zeker niet altijd nodig om die besturingen of assets te vervangen, maar het is wel belangrijk om te zien of deze op netwerken zijn aangesloten en of dat een potentieel beveiligingsgevaar oplevert. Als je dat goed in beeld hebt, kun je beslissen of systemen of assets moeten worden geïsoleerd. Zo kun je voorkomen dat data wordt verzonden naar plekken waar die niet heen moet.’
In Duitsland bestaat al de verplichting om het IT/OT-netwerk te monitoren. ‘Bedrijven moeten afwijkend gedrag en dataverkeer tussen de verschillende devices kunnen detecteren. Ik verwacht dat ook in Nederland zo’n verplichting komt.’

Contractors

Cybersecurity is een aandachtspunt dat in het hele bedrijf verweven moet zitten, stelt Jutte. ‘Wat al sinds jaren bestaat voor safety, zou er ook moeten zijn voor security.’ Dat geldt voor alle afdelingen binnen een onderneming en ook voor externe partijen. ‘Dat gebeurt tegenwoordig al wel veel meer. Bij onderhoudsstops krijgen contractors steeds vaker naast een toolbox en training voor veiligheid ook de belangrijkste aspecten voor wat betreft digitale veiligheid mee.’ Het is bovendien een onderwerp waar continu aan moet worden gewerkt. Alleen dan blijft de industrie weerbaar tegen digitale criminaliteit.[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column width=”1/6″][vc_empty_space][/vc_column][vc_column width=”2/3″][vc_single_image image=”181098″ img_size=”large”][/vc_column][vc_column width=”1/6″][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]

Beeld 5: Gevraagd: digitaal vaardig, flexibel en analytisch personeel

De krapte op de arbeidsmarkt is voelbaar in de Rotterdamse haven. Belangenbehartiger Deltalinqs beraamde dat er momenteel achtduizend vacatures zijn en de verwachting is dat er nog duizenden banen bij zullen komen. Daarbij zorgen digitalisering en de energietransitie ervoor dat functies veranderen of een andere invulling krijgen. Wat betekenen deze veranderingen concreet voor de vaardigheden en kennis die de onderhoudsmedewerker van de toekomst moet hebben?

Digitalisering en de energietransitie gaan hand in hand, ziet Yme Dikkerboom, practor van het STC in Brielle, een van de hofleveranciers van personeel aan bedrijven in de Rotterdamse haven. ‘We hebben eigenlijk te maken met een twin-transitie. De energietransitie is alleen mogelijk dankzij de digitalisering. Door processen slimmer te maken, worden ze ook efficiënter.’
Dikkerboom deed voor het STC een onderzoek naar wat deze transities betekenen voor de werknemers van de toekomst en de opleidingen. Uit het onderzoek kwam naar voren dat de grootste veranderingen voor onderhoudsmedewerkers het gevolg zijn van de opkomst van Smart Industry. Processen zijn steeds complexer en verweven en worden intelligent aangestuurd. Digitalisering zorgt ervoor dat veel meer data beschikbaar komt over de status van apparatuur, waardoor onderhoud kan worden geoptimaliseerd. Daarbij worden steeds vaker drones, digital twins en kunstmatige intelligentie ingezet om processen en maintenance efficiënter te maken.

Spin in web

Een van de gevaren van de digitalisering is volgens Dikkerboom dat operators en maintenance-medewerkers verder van het proces af groeien. ‘Terwijl de processen steeds complexer worden, worden ze ook steeds verder geautomatiseerd. Het leven van operators en maintenance-medewerkers wordt vereenvoudigd dankzij slimme systemen, tablets en dashboards. Maar het gevaar is dat ze het gevoel met het proces kwijtraken.’
Het analytisch vermogen van zowel operators als maintenance-technici wordt steeds belangrijker, stelt Dikkerboom. ‘Operators moeten zich realiseren dat ze een spin in het web zijn en dat een verandering in procescondities in een installatie veel effect kan hebben op bijvoorbeeld het energieverbruik verderop in de keten. Daarop moeten ze alert zijn.’
Het is volgens Dikkerboom van belang dat werknemers niet blind vertrouwen op de automatisering. Vooral in specifieke situaties als het stilleggen en opstarten van installaties. ‘Vergelijk het met een automatische piloot. Het opstijgen en landen doet de piloot handmatig.’

Flexibiliteit

Dikkerboom denkt dat er nog wel flinke stappen zullen worden gezet wat betreft digitalisering. Bedrijven kunnen de beschikbare systemen nog veel beter benutten dan ze nu doen. Dat heeft voor een deel te maken met de acceptatie door medewerkers. De onderhoudstechnicus van de toekomst zal te maken krijgen met steeds veranderende software en bijvoorbeeld diagnostische systemen. ‘Dit betekent dat hij zal moeten blijven leren. En dat vraagt flexibiliteit en leergierigheid.’

Simuleren

Het STC heeft in haar oefenfabriek veel mogelijkheden om studenten te laten oefenen met intelligente devices en bijvoorbeeld sensoren die diagnostische informatie over apparaten geven. Ook het gebruik van digital twins is volgens Dikkerboom erg nuttig om installaties en processen beter te begrijpen. ‘Je kunt onderhoudstechnici hiermee trainen door storingen te simuleren of het stilleggen en opstarten van het proces te oefenen. In de toekomst zal ook vaker kunstmatige intelligentie worden ingezet. Zo kunnen operators suggesties krijgen om bepaalde problemen op te lossen. De werelden van operators en maintenance zullen dichter bij elkaar komen.’
Het STC speelt in haar curriculum in op deze veranderende eisen vanuit het bedrijfsleven. Dikkerboom: ‘We zetten in op meer samenwerkingsprojecten en probleemgestuurd onderwijs. We gaan nog meer gebruik maken van de fysieke units en praktijkcases. Ook zouden we meer gebruik willen maken van gastsprekers vanuit de industrie.’ Maar het klassieke onderwijs blijft bestaan, want de basiskennis op het gebied van procestechniek, wis- en scheikunde en talen moet behouden blijven. En daar komt technische kennis over automatisering, microprocessoren en protocollen bij.

Docentenstage

Om studenten goed te kunnen opleiden moeten de docenten weten wat er speelt in de industrie. Daarom lopen verschillende docenten stage in het bedrijfsleven. ‘Binnenkort gaan twee leerkrachten meelopen met een ploeg bij Shell om onder andere te zien welke digitale instrumenten zij gebruiken voor onderhoudsplanningen.’
Dikkerboom zou graag zien dat er een learning community werd opgezet voor de ontwikkelingen op het gebied van energietransitie en digitalisering. ‘Hierin kunnen werkgevers, opleiders en onderzoeksinstituten elkaar stimuleren en participatie creëren.’[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row full_width=”stretch_row” parallax=”content-moving” css=”.vc_custom_1649703092283{padding-top: 20px !important;padding-right: 20px !important;padding-bottom: 20px !important;padding-left: 20px !important;background-color: #f4e5c3 !important;background-position: center !important;background-repeat: no-repeat !important;background-size: contain !important;border-radius: 2px !important;}”][vc_column][vc_empty_space][vc_column_text]Het kabinet trekt de komende jaren 210 miljoen euro uit voor meer samenwerking tussen het beroepsonderwijs en werkgevers. De subsidieregeling voor de publiek-private samenwerking in het mbo en het hbo moet de innovatiekracht en de productiviteit van bedrijven verhogen.
‘Er zijn dringend meer vakmensen nodig voor de transitie naar een duurzame en digitale economie’, stelt minister Adriaansens van Economische Zaken en Klimaat. ‘Daarom moeten we beter gebruikmaken van de kennis en innovatieve oplossingen uit het beroepsonderwijs en zo de aansluiting tussen beroepsonderwijs en arbeidsmarkt verder verbeteren.’[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]Dit artikel is gepubliceerd in Industrielinqs 2023-02[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]