Cargill heeft in Gent haar nieuwe, ultramoderne biodieselfabriek geopend. Deze zet afvalolie en -residuen om in hernieuwbare brandstof voor de scheepvaart en het vrachtvervoer. Het bedrijf investeerde 150 miljoen dollar in het project.

De nieuwe faciliteit gebruikt als grondstof allerlei vloeibare afvaloliën en -vetten, zoals gebruikte bak- en braadoliën, talg en residuen van de productie van eetbare olie. Dit is mogelijk dankzij technologie van BDI-BioEnergy International. De fabriek heeft een capaciteit van maximaal 115.000 ton geavanceerde biodiesel per jaar.

De bouw van de nieuwe fabriek begon eind 2020. Al sinds 2008 opereert Cargill een andere biodieselfabriek in Gent. Deze fabriek heeft een capaciteit van 360.000 ton per jaar en gebruikt enkel plantaardige oliën als grondstof.

Avantium heeft de eerste paal geslagen voor haar FDCA-fabriek op Chemie Park Delfzijl. De fabriek gaat jaarlijks 5 kiloton furaandicarbonzuur produceren, de belangrijkste bouwsteen voor de honderd procent plantaardige, recyclebare kunststof PEF. Het is de bedoeling dat de bouw eind 2023 is voltooid, zodat PEF vanaf 2024 op de markt kan komen.

Voor de grondstoffen van de FDCA-fabriek heeft Avantium een overeenkomst gesloten met landbouwcoöperatie Tereos. Deze levert fructose siroop die honderd procent bio-based is. De suikers in de siroop zijn afkomstig van onder meer suikerbieten, suikerriet, tarwe, mais, aardappelen, houtmeel of houtsnippers.

Afnemers zijn onder andere chemiebedrijf Toyobo (Japan), polyesterfolieproducent Terphane (VS), drankenbottelaar Refresco (Nederland) en de internationale leverancier van harde verpakkingen Resilux (België). Voor het polymeriseren van FDCA naar PEF heeft Avantium een overeenkomst gesloten met Selenis, een bedrijf dat wereldwijde actief is op het gebied van speciale polyesterproducten.

Vier procesunits

De FDCA-fabriek bestaat uit vier procesunits. De eerste unit dampt de fructosestroop in, waarna deze bij hogere druk en temperatuur, in aanwezigheid van methanol, wordt gedehydrateerd. In de tweede unit reageert het gevormde tussenproduct bij verhoogde druk en temperatuur met zuurstof tot ruwe FDCA. De derde unit zuivert het ruwe FDCA met waterstofgas. Verschillende bijproducten reageren hierbij tot minder nadelige stoffen of tot stoffen die bij de volgende stap kunnen worden afgescheiden. Vervolgens wordt FDCA in een fysische stap verder gezuiverd en gedroogd zodat het eindproduct, zuivere FDCA, ontstaat.

Demonstratiefabriek

De nieuwe FDCA-fabriek wordt gebouwd nabij Avantium’s pilot bioraffinaderij, die glucose en lignine produceert uit non-food biomassa. En nabij haar tweede demonstratiefabriek, die glucose omzet in plantaardige mono-ethyleen glycol (MEG), een duurzame grondstof voor de chemische industrie.

Waterbouwbedrijf Van Oord is in het Rotterdamse havengebied begonnen met het opspuiten van 55 hectare land. Dit is bestemd voor bedrijven die hernieuwbare brandstoffen en chemische producten maken. 

Aanleiding voor het opspuiten van het terrein is dat het Finse bedrijf UPM onlangs bekend maakte zich alleen nog te richten op Rotterdam als locatie voor een nieuwe bioraffinaderij. UPM maakt van reststromen hernieuwbare materialen. De producten van de geplande bioraffinaderij kunnen bijvoorbeeld worden gebruikt als duurzame vliegtuigbrandstof. Grondstoffen zijn houtige biomassa, vloeibaar afval en andere restgrondstoffen. De beoogde raffinaderij in Rotterdam krijgt een capaciteit van 500 kiloton hernieuwbare brandstoffen per jaar. Een definitieve beslissing over de nieuwe fabriek wordt op z’n vroegst eind dit jaar verwacht.

Nieuw cluster

UPM kan met de bioraffinaderij het eerste bedrijf zijn van een nieuw cluster voor het produceren van hernieuwbare brandstoffen en chemicaliën. Dat cluster krijgt naar verwachting de omvang van ongeveer 90 hectare. Door bedrijven die producten maken uit reststoffen bij elkaar te vestigen, ontstaat een cluster dat gebruik kan maken van dezelfde infrastructuur, zoals buisleidingen.

Van Oord spuit in totaal 5 miljoen kubieke meter zand op in het zuidelijke deel van de Prinses Alexiahaven. In afwachting van concrete plannen voor invulling van het gebied was dit deel van Maasvlakte 2 nog niet opgespoten. In juli is Van Oord naar verwachting klaar met het werk. Het zand moet dan nog een half jaar inklinken voordat er op kan worden gebouwd.

Waste2Func bouwt een platform voor het efficiënt inzamelen van voedselafval van de landbouw, de voedingsindustrie, supermarkten, veilingen en restaurants. Het project brengt twaalf partners uit vijf landen samen, waaronder grote ondernemingen als Croda, Evonik en Ecover, onderzoeksinstituten en landbouwverenigingen.

Voedselresten worden momenteel vaak weggegooid, op het veld achtergelaten of verbrand en hebben dus geen waarde. Maar het zijn waardevolle grondstoffen die kunnen worden omgezet in bijvoorbeeld bioplastics.

Zo heeft het Israëlisch/Belgische TripleW technologie ontwikkeld om gemengde partijen voedselafval om te zetten in functionele moleculen. Het bedrijf is al begonnen met de productie van melkzuur in een demonstratiefabriek op de site van Group Op de Beeck in Kallo, België. En Universiteit Gent en Bio Base Europe Pilot Plant hebben het spin-off bedrijf Amphi-star opgericht om hun technologie voor de productie van microbiële biosurfactants op de markt te brengen. Grote bedrijven als Evonik, Croda en Ecover gaan de producten die binnen het project worden geproduceerd testen.

Registratiewebsite

Voor de efficiënte inzameling van voedselreststromen ontwikkelt het project een registratiewebsite/app. Daarmee kunnen voedselreststromen uit de landbouw en voedingsindustrie worden geregistreerd voor inzameling door een afvalinzamelaar. Boeren worden daarbij intensief geraadpleegd over hoe de inzameling voor hen de moeite waard kan zijn en welke vergoeding daarbij past. Uiteindelijk doel van Waste2Func is om inzicht te krijgen in het potentieel van het opzetten van een bioraffinaderij die voedselafval omzet in functionele moleculen.

Provincie Groningen verleent Cosun Beet Company drie miljoen euro subsidie voor de komst van een bioraffinaderij in Delfzijl. In deze fabriek zet Cosun straks bietenpulp om in nieuwe grondstoffen. Denk aan vervangers van microplastics in onder andere verf, wasmiddelen, tandpasta, shampoo en make-up. De totale investering wordt geschat op vijftig miljoen euro. De fabriek wordt volledig elektrisch en levert naar schatting ruim veertig banen op.

De subsidie wordt toegekend vanuit de regeling Investeren in Toekomstbestendige Industrie. De definitieve investeringsbeslissing van Cosun Beet Company valt later dit jaar.

Het bedrijf heeft meer dan honderd jaar ervaring in de teelt van suikerbieten en de bijbehorende productie van suiker. De bioraffinaderij  voegt een innovatieve schakel aan de suikerbietenketen toe, doordat uit bietenpulp groene, biobased alternatieven voor grondstoffen worden geproduceerd. Cosun Beet Company werkt daarbij nauw samen met verschillende kennisinstellingen die actief zijn in biobased innovaties.

Beter verdienmodel

CEO Paul Mesters, CEO ziet de komst van de fabriek als de kroon op veel onderzoekswerk. ‘De afgelopen tien jaar zetten we met ons bedrijf sterk in op innovatie, onder meer op het gebied van bio-raffinage van de suikerbietenpulp.’ Ook de Groningse gedeputeerde IJzebrand Rijzebol is zeer positief over dit project. ‘Het laat zien waar we met onze economie naartoe willen: de productie van hoogwaardige en duurzame grondstoffen uit reststromen. Hiermee kunnen vervuilende stoffen in producten die we dagelijks gebruiken, vervangen worden. Dat levert niet alleen werkgelegenheid op, maar zorgt ook voor een beter verdienmodel in de agro-industrie en duurzame producten voor consumenten.’

Glycolen

Het is niet de enige ontwikkeling die Cosun in Delfzijl start. Eerder dit jaar maakten Avantium en Cosun bekend een fabriek te bouwen voor de ontwikkeling van plantaardige glycolen, een grondstof die verpakkingen en polyester textiel moet vergroenen.

Het is Covestro samen met Genomatica gelukt HMDA te maken uit hernieuwbare grondstoffen. Hexamethyleendiamine wordt gebruikt bij de productie van nylon-6,6 en zit ook in coatings en lijmen van Covestro.

De twee bedrijven zijn nu hun eerste productiemateriaal aan het testen en verwerken. Vast staat dat het bio-HMDA van hoge zuiverheid en kwaliteit is. De volgende stap is om de productie van bio-HMDA naar volledige commerciële schaal te brengen. Covestro heeft een optie van Genomatica gekregen om de HMD-procestechnologie in licentie te geven voor commerciële productie.

De markt voor HMDA (voluit hexamethyleendiamine) bedroeg in 2021 twee miljoen ton, die momenteel bijna allemaal wordt geproduceerd uit fossiele grondstoffen, meestal butadieen. HMDA is allereerst een belangrijke grondstof voor nylon-6,6, met een markt van 6,4 miljard dollar. Daarnaast gebruikt de automobielmarkt jaarlijks 500.000 ton polyurethaancoating op basis van HMDA.

Belangrijke pijler

‘Het toegenomen gebruik van alternatieve grondstoffen, inclusief het gebruik van biotechnologie, is een belangrijke pijler van onze aanpak om de circulaire economie volledig te omarmen’, zegt Markus Steilemann, CEO van Covestro. Zo heeft Covestro al een R&D-competentiecentrum voor biotechnologie opgericht om zijn algemene knowhow op dit gebied verder te versterken. Biogebaseerde grondstoffen en biotechnologie zijn ook een van de vijf aandachtsgebieden bij Covestro’s Venture Capital-benadering.

Vorig jaar nam Covestro de Resins & Functional Materials-activiteiten van DSM over. Daarmee verbreedde Covestro haar portfolio van duurzame coatingharsen al aanzienlijk. Het bedrijf was al een grote wereldwijde leverancier van watergedragen polyurethaandispersies. De overname voegde daar een compleet assortiment polyacrylaatharsen op waterbasis aan toe.

Het bleef lang spannend, maar nu Avantium op drie essentiële punten haar zaken rond heeft, kan de bouw van de FDCA-fabriek in Delfzijl doorgaan. Deze gaat straks 5.000 ton furaandicarbonzuur per jaar produceren. Naar verwachting zal de bouw van de demofabriek eind 2023 klaar zijn.

De nieuwe fabriek is gebaseerd op door Avantium zelf ontwikkelde technologie. Met die technologie kan het bedrijf plantaardige grondstoffen omzetten in FDCA. Dit is een belangrijke grondstof voor de nieuwe, groene plasticsoort PEF. Deze kan volledig uit plantaardige grondstoffen worden gemaakt. Bovendien is PEF goed recyclebaar en kwalitatief beter dan het gangbare PET-plastic dat uit aardolie wordt gemaakt.

Avantium kon de positieve investeringsbeslissing over de bouw van haar FDCA-fabriek nemen nadat het voldeed aan drie belangrijke voorwaarden. De engineering en het opzetten van de toeleveringsketen moest zijn afgerond, er moest voldoende financiering zijn, en er moesten voldoende afnamecontracten zijn getekend. Met de recente ondertekening van een term sheet van 90 miljoen euro voor schuldfinanciering, is nu voldaan aan de laatste uitstaande financieringsvoorwaarde.

Ontwerp

Het ontwerp van de fabriek is in 2021 afgerond. Avantium heeft ook al een EPC-contract met Worley getekend. De opleverdatum staat gepland voor het vierde kwartaal van 2023, waarna de fabriek in 2024 operationeel zou moeten zijn.

Voor de grondstoffen heeft Avantium een overeenkomst gesloten met landbouwcoöperatie Tereos. Deze levert fructose siroop die honderd procent bio-based is. De suikers in de siroop zijn afkomstig van onder meer suikerbieten, suikerriet, tarwe, mais, aardappelen, houtmeel of houtsnippers.

Financiering

Het totale financieringspakket voor de bouw van de FDCA-fabriek bestaat uit subsidies, aandeleninvestering van derden, eigen vermogen van Avantium en bankleningen. Avantium heeft een term sheet getekend van 90 miljoen euro met een consortium van kredietverstrekkers. Het gaat om vier banken – ABN AMRO Bank, ASN Bank, ING Bank en Rabobank – en het Nederlandse impact investeringsfonds Invest-NL. Elke bank heeft 15 miljoen euro toegezegd in de vorm van een banklening. En Invest-NL heeft 30 miljoen euro schuld toegezegd.

Afnamecontracten

Tot slot heeft Avantium ook getekende afnamecontracten die meer dan vijftig procent van de totale capaciteit van de FDCA-fabriek vertegenwoordigen. Onder de afnemers zijn chemiebedrijf Toyobo (Japan), polyesterfolieproducent Terphane (VS), drankenbottelaar Refresco (Nederland) en de internationale leverancier van harde verpakkingen Resilux (België). Avantium is nog in onderhandeling met verschillende potentiële internationale klanten om meer afnamecontracten te tekenen. Voor het polymeriseren van FDCA naar PEF heeft Avantium een overeenkomst gesloten met Selenis, een bedrijf dat wereldwijde actief is op het gebied van speciale polyesterproducten.

Vier procesunits

De FDCA-fabriek bestaat uit vier procesunits. De eerste unit dampt de fructosestroop in, waarna deze bij hogere druk en temperatuur, in aanwezigheid van methanol, wordt gedehydrateerd. In de tweede unit reageert het gevormde tussenproduct bij verhoogde druk en temperatuur met zuurstof tot ruwe FDCA. De derde unit zuivert het ruwe FDCA met waterstofgas. Verschillende bijproducten reageren hierbij tot minder nadelige stoffen of tot stoffen die bij de volgende stap kunnen worden afgescheiden. Vervolgens wordt FDCA in een fysische stap verder gezuiverd en gedroogd zodat het eindproduct, zuivere FDCA, ontstaat.

Proeffabrieken

Avantium heeft al twee proeffabrieken in Delfzijl. Met de eerste – Dawn – worden industriële suikers geproduceerd uit niet voor voedsel geschikte biomassa. De tweede demonstratiefabriek – Ray – zet industriële suikers om in plantaardige mono-ethyleen glycol (MEG), een duurzame grondstof voor de chemische industrie.

Joint venture

Avantium vormde eerder een joint venture met BASF – Synvina – om een commerciële fabriek voor de productie van FDCA van de grond te krijgen. De toenmalige fabriek zou een capaciteit van 50.000 ton per jaar krijgen en in Antwerpen worden gebouwd. BASF stapte echter uit de joint venture waarna de technologie van Synvina weer volledig terug in handen kwam van Avantium. Deze is daarop ondergebracht in dochter Avantium Renewable Polymers.

For a Dragon’s Den of Transition, the organization of the European Industry and Energy Summit 2021 (EIES2021) is looking for both dragons and innovators. During the closing of the EIES2021 on December 8 in Rotterdam Ahoy, they can make deals to support interesting energy innovations. Sign up now as a dragon or innovator!

Dragon’s Den of Transition is a new part of the Summit. The organization wants to provide a stage for hopeful innovations in the field of European industrial transformation and also help them along the way. These are innovations from start-ups, for example, that could use a boost to reach maturity. The need can be financial, but also support in the areas of marketing, networking, entrepreneurship, business development and more. That is the role of the dragons.

Offers

During the last day part of the two-day Summit, on Wednesday afternoon December 8, five selected companies can pitch their innovations to five Dragons, representatives of development companies, funds, governments, banks and/or investment companies. They can respond to the pitches, make contacts and even make offers.

Journalistic nomination film

Innovators can apply to the editorial staff of Industrielinqs, the organizer of the event. The editors will compile a longlist. Ultimately, at least eight will be selected by a panel (editors and a number of experts). Journalistically prepared nomination films of 112 seconds will be made of these finalists. These films will be published from late October with short articles on the news site www.industryandenergy.eu. Together with the public, the Dragons will determine who will pitch in the Dragon’s Den of Transition on December 8.

Besides innovators, the organization is also looking for dragons. A few organizations have already agreed to provide a dragon, but there are still a few seats available.

Innovators can apply with a brief description of their innovation via redactie@industrielinqs.nl.

For more information about a Dragon chair you can contact editor in chief Wim Raaijen: wim@industrielinqs.nl.

ArcelorMittal wil steenkool vervangen door hoogwaardige biokool als grondstof voor zijn staalproductieproces. ArcelorMittal start hiervoor in Gent een proefproject.

Het Nederlandse bedrijf Perpetual Next levert de biokolen dat het produceert met haar hoogtemperatuur torrefactietechnologie. De samenwerking start met een eerste levering van 30.000 ton biokool voor de hoogoven in Gent. Uiteindelijk is de levering opschaalbaar naar 350.000 ton biokool op jaarbasis.

Verdubbeling

Voor de productie van staal worden kolen ingezet, om onder meer ijzer uit ijzererts te halen.De wereldwijde staalproductie in 2020 bedroeg 1,86 miljard ton ruwstaal. Daarvan werd zeventig procent geproduceerd in hoogovens die fossiele steenkool gebruiken. Verwacht wordt dat de vraag naar staal tegen 2050 zal zijn verdubbeld ten opzichte van het huidige niveau. Bij een ongewijzigd beleid leidt dat tot een verdubbeling van de CO2-uitstoot.

Torrefactie

De torrefactietechnologie van Perpetual Next zet biomassa om in biokool met dezelfde eigenschappen als fossiele steenkool. De biomassa is afkomstig uit door FSC-gecertificeerde bossen. De technologie zet de grondstoffen via een thermisch raffinageproces om in biokolen. Hierdoor ontstaat een relatief betaalbare hernieuwbare grondstof met een hoge energiedichtheid. De gepatenteerde technologie is eigendom van Perpetual Next.

 

Een mijlpaal deze week op het Chemie Park Delfzijl: de demofabriek van Photanol startte met productie.

De proefinstallatie die op grote schaal met eigen gecultiveerde cyanobacteriën CO2 omzet in melkzuur is nu een jaar in bedrijf. Tot nu testte het team van Photanol hier alleen wilde cyanobacteriën. Deze groeien en gedragen zich hetzelfde als de gecultiveerde bacteriën maar produceren geen melkzuur. Vanaf nu gebruikt Photanol de eigen gekweekte bacteriën.

Melkzuur vervangt fossiele grondstoffen zoals olie. Het is een grondstof voor plastics, verzorgingsproducten en brandstof. De stap die Photanol zet, is daarmee een belangrijke mijlpaal voor de ontwikkeling van de noordelijke biobased industrie en de transitie naar een circulaire economie.

Proeffabriek

Stork bouwde vorig jaar de proeffabriek in Delfzijl. Om de bacteriën te produceren, is een groot oppervlak met doorzichtige plastic buizen nodig waar ze in kunnen zwemmen. De buizen moeten zonlicht doorlaten en er moet CO2 doorheen worden gebubbeld. Daarnaast moet de bacterie goed worden beschermd tegen invloeden van buitenaf. De aanpassing maakt hem namelijk minder sterk. De cyanobacterie kan dan ook niet meer overleven in het wild en groeit nauwelijks meer. Alle energie gaat naar het product dat hij moet maken. De buizen waarin hij leeft, zijn daarom erg kostbaar.

Het mooie van de technologie is echter dat de bacteriën direct CO2 omzetten in een product. Alle stappen van het laten groeien van gewassen, het oogsten ervan en het behandelen om er een product van te maken, zijn niet nodig. Het is een oplossing voor het CO2-probleem die ook nog eens economisch interessant is.