Gasunie en Perpetual Next sloten een joint venture overeenkomst voor ontwikkeling en realisatie van het Torrgas Delfzijl project. De partijen willen een nieuwe fabriek bouwen die organische reststromen via torrefactie omzet in syngas en bio-char.

De verwachting is dat de bouw van de fabriek in het najaar van 2022 van start gaat. Met de eerste fase van dit project is een investering gemoeid van circa zestig miljoen euro. Deze investeringsbeslissing volgt later dit jaar.

Als de voorstudies gunstig blijken, willen de partners de fabriek in het chemiecluster Delfzijl bouwen. Perpetual Next neemt hierna de verantwoordelijkheid voor het beheren en bedrijven van de installatie. Gasunie zal de distributie van de gassen verzorgen die via het landelijke netwerk aan de bebouwde omgeving en industrie worden geleverd. De fabriek die naar verwachting in 2024 in gebruik wordt genomen, start met een groengasproductie van 12 miljoen kubieke meter per jaar. Mogelijk wordt dit snel opgeschaald naar veertig dan wel 120 miljoen kubieke meter groen gas per jaar.

Torrefactie

De fabriek zal gebruik maken van een hernieuwbare grondstof. Perpetual Next bezit de technologie om organische reststromen, groenafval en sloophout via torrefactie om te zetten in hoogwaardig hernieuwbare grondstof. Deze wordt aangevoerd per binnenvaartschip naar de fabriek. Door deze grondstof vervolgens in twee verhittingsstappen te vergassen, een ontwikkeling van technologie-partner Torrgas, ontstaat syngas.

Syngas vormt een basis voor vele chemische toepassingen dat fossiel als grondstof vervangt. Uit syngas kan onder meer groengas, methanol en waterstof worden gemaakt. De productie van syngas is mede kosteneffectief door het bijproduct bio-char. Dit is een zuivere vorm van koolstof met toepassingen als grondverbeteraar, in waterzuivering en voor de reiniging van schoorsteengassen van fabrieken. De eerste fase van dit project richt zich voornamelijk op het maken van groengas voor verdere distributie via het bestaande aardgasnet van Gasunie. De fabriek zorgt in eerste instantie voor een directe werkgelegenheid van vijftien banen.

TerraWatt Biochar start een pilot rond de productie van biochar uit biogrondstoffen. Biochar legt koolstof uit biomassa vast en verlaagt zo uitstoot van CO2. Het uiteindelijke doel is grootschalige productie van CO2-negatief asfalt en biochar uit reststromen zoals bermgras.

Biochar is een houtskoolachtige stof die ontstaat door biogrondstoffen zuurstofloos te verhitten, ofwel pyrolyseren. Biochar kan koolstof, bijvoorbeeld uit biomassa, eeuwenlang vastleggen en zo klimaatverandering tegengaan. Daarnaast heeft biochar een enorm hoog absorptievermogen. De toepassingen zijn legio. In veevoer zorgt het voor een lagere ammoniak- en methaangasuitstoot en gezondere dieren. Als actief koolfilter haalt biochar zware metalen uit water en lucht. Tot slot absorbeert biochar effectief ammoniak, methaan en stikstof uit grond, mest en lucht.

CO2 opnemen

TerraWatt Biochar wil een bijdrage leveren aan een versnelde transitie naar een CO2-negatieve economie waar CO2 niet langer wordt geproduceerd, maar wordt opgenomen. Daarom plaatst TerraWatt pyrolyse-apparatuur in de demo faciliteit van de Green Chemistry Campus in Bergen op Zoom. Hiermee gaat het bedrijf samples van biochar produceren op basis van verschillende biogrondstoffen. Het doel is om tot de gewenste structuur en kwaliteit te komen voor verschillende toepassingen van biochar, zoals in asfalt, bodemverbeteraars of diervoeder.

Bermgras

Na de pilot wil TerraWatt grootschalig biochar produceren voor toepassing in CO2-negatief asfalt. Daarvoor is al een overeenkomst gesloten met een internationaal opererende producent van CO2-negatief asfalt. Daarnaast wil het bedrijf graag samenwerken met Rijkswaterstaat en Nederlandse asfaltbedrijven om bermgras te pyrolyseren tot biochar om dat vervolgens toe te passen in CO2-negatief asfalt.

De rechtbank besliste dat Provincie Noord-Holland de vergunningen voor de bouw van een eventuele bio-warmte installatie terecht heeft verleend.

De rechter bevestigt daarmee dat er met de mogelijke komst van een bio-warmte installatie geen sprake zal zijn van een hogere uitstoot dan wettelijk toegestaan. Ook bevestigde de rechtbank dat dit project niet zal leiden tot negatieve effecten in de natuurgebieden.

Nog geen beslissing

Vattenfall vindt het goed dat er nu duidelijkheid is over de vergunningen. Het bedrijf weet echter nog niet of de centrale er ook daadwerkelijk komt. Het definitieve besluit valt pas in het voorjaar van 2022. Het draagvlak voor biomassa is de afgelopen jaren behoorlijk afgenomen. Ondertussen werkt het bedrijf aan alternatieven en zet het vol in op de versnelling en de ontwikkeling van andere duurzame warmtebronnen. Onlangs kondigde Vattenfall nog aan een 150 megawatt elektrische boiler te bouwen. Verder kijkt het Zweedse bedrijf naar geothermie, aquathermie en het gebruik van restwarmte uit datacentra.

Vattenfall wil nog wel benadrukken dat in het geval de biomassacentrale toch door zou gaan, de biomassa zal bestaan uit bijproducten van de bosbouw- en houtindustrie. Er zullen dus geen bossen worden gekapt voor deze centrale.

TKI Nieuw Gas analyseerde 68 groen gas-projecten en concludeerde dat meer dan de helft ervan een positieve bijdrage heeft aan de doelstelling van de regelingen. Wel ziet men de groei van het aantal projecten stagneren. Met name mestvergisting loopt nog behoorlijk achter, terwijl het meerdere problemen kan oplossen.

De rapportage van TKI Nieuw Gas begint positief. Meer dan de helft van de projecten die ondersteuning kregen, levert een positieve bijdrage aan de doelstellingen van de regelingen. Ze produceren meer energie of doen dat goedkoper of doen beide. Een kleiner deel (13%) is aantoonbaar vaker dan één keer toegepast. Door aandacht te besteden aan het wegnemen van technische barrières, is de afgelopen jaren veel vooruitgang geboekt. Echter ook niet-technische aspecten als maatschappelijk draagvlak, financiering en samenwerking in de keten zijn belangrijk om de ambities te realiseren.

Men maakt zich dan ook zorgen of de 2030 doelstellingen wel kunnen worden gehaald. Het totaal aantal vergistings- of vergassingsprojecten in Nederland groeit sinds 2008 namelijk met iets minder dan acht projecten per jaar. Om twee miljard kuub te halen in 2030 moeten ieder jaar acht nieuwe projecten beginnen met het produceren van gemiddeld iets meer dan twintig miljoen kuub groen gas.

Mestvergisting

De opstellers van het rapport zagen vooral dat mestvergisting achterblijft. Minder dan vijf procent van de mest uit Nederland wordt gebruikt voor biogasproductie. Hoewel de opstellers van het rapport er vanuit gaan dat de mestvolumes in de toekomst zullen afnemen, kan mest een substantiële bijdrage leveren aan de 2 BCM ambitie. Op het gebied van conservering van mest valt nog veel winst te halen en vanwege het forse volume zal dat dan ook een flinke impact hebben. Door gebruik te maken van stikstofstrippers kan tegelijkertijd een bijdrage geleverd worden aan het terugdringen van het stikstofprobleem.

Bio-LNG

Men put hoop uit de nieuwe SDE++ regeling voor geavanceerde biobrandstoffen, die de financierbaarheid van bioLNG-projecten verbetert. Het projectenvolume kan verder groeien door duidelijke keuzes te maken over de rol van groen gas in de warmtetransitie. Bijkomend voordeel is dat dan lasten en baten in dezelfde regio kunnen vallen. De opzet van de SDE++ zorgt er helaas voor dat groen gas-projecten vaak achter het net vissen waardoor de volumeopbouw achter blijft bij de ambities.

Vergisting en vergassing

De techniek van vergisting is voldoende ver ontwikkeld, winst is vooral te halen uit voor-of nageschakelde technologieën die in staat zijn om meer waarde aan de biomassa te onttrekken. Bij vergassingstechnologie is het met name de stap naar groen gas die aandacht behoeft. Omdat groen gas de enige afzetroute voor biomassavergassing is binnen de SDE++, kunnen vergassingsprojecten pas opschalen als de opwaardering naar groen gas marktrijp is.

Syngas en waterstof

De opname van de levering van syngas of waterstof uit een vergasser als verbredingsoptie kan voor een groei van het aantal projecten zorgen en zo de ontwikkeling in deze sector versnellen. Daarnaast is het goed om voor vergassingtechnologie nog eens heel goed naar de stimuleringsinstrumenten te kijken omdat vanuit de markt wordt aangegeven dat ze met de huidige mix niet goed uit de voeten kunnen. Vooral de fase vlak voor commercialisatie levert problemen op.

Combinatie

Het creëren van experimenteerruimte bij de transitie van (voormalige) aardgaswinningslocaties naar groen gas productielocaties kan helpen om groen gas een stevige duw in de rug te geven. De CO2 in biogas kan stikstof in aardgas vervangen waardoor een opwaardeerinstallatie en stikstofproductie vermeden kunnen worden. Ook qua vergunning (SODM) valt tijdwinst te halen.

Scheikundigen van de Rijksuniversiteit Groningen hebben samen met collega’s van AkzoNobel een nieuw proces ontwikkeld om biomassa om te zetten in een coating van hoge kwaliteit. Deze aanpak kan op den duur grondstoffen uit aardolie, zoals acrylaat, vervangen door duurzame bouwstenen voor de productie van coatings, harsen en verf. Een artikel over het nieuwe proces is op 16 december gepubliceerd in het tijdschrift Science Advances.

De onderzoekers hebben lignocellulose gebruikt als basis. Dit is de meest voorkomende vorm van biomassa op aarde, ongeveer 20 tot 30 procent van de houtige delen van planten bestaat eruit. Maar vooralsnog wordt dit doorgaans verbrand in energiecentrales of gebruikt voor de productie van biobrandstof.

‘Je kunt lignocellulose met zuur kraken tot de chemische bouwsteen furfural, maar dat moet je dan vervolgens nog aanpassen om er coatings mee te maken’, legt promovendus George Hermens uit. Hij gebruikte een proces dat de Groningse groep in de afgelopen decennia heeft ontwikkeld om furfural om te zetten in een verbinding met de naam hydroxybutenolide, die lijkt op acrylaat. ‘Voor de chemische omzetting zijn alleen licht, zuurstof en een simpele katalysator nodig. Ook ontstaat er geen afval. Het enige bijproduct is methylformaat, dat weer nuttig is als vervanger van chloorfluorkoolstof, de CFK’s, in andere processen.’

Reactief

Een deel van de structuur van het hydroxybutenolide lijkt erg op acrylaat, maar omdat het deel van het hydroxybutenolidemolecuul dat sterk kan reageren aanwezig is in een ringstructuur, is het minder reactief dan acrylaat. ‘Dus onze uitdaging was om het molecuul verder aan te passen zodat er bruikbare polymeren mee te maken zijn.’ Dit gebeurde door verschillende groene of van bio-grondstoffen gemaakte alcoholen te koppelen aan het hydroxybutenolide. Zo ontstonden vier zogeheten alkoxybutenolidemonomeren. Deze monomeren zijn met behulp van een starterverbinding en UV-licht relatief gemakkelijk om te zetten in polymeren en coatings.

Voor twee verschillende stappen in het proces is door AkzoNobel een patent aangevraagd. Hermens werkt inmiddels aan de productie van een andere bouwsteen die is afgeleid van furfural, om andere soorten coatings te kunnen maken.

Een papierloze samenleving? Die voorspelling van een paar decennia geleden is alvast niet uitgekomen. Wel verandert de functie van papier. Zo lijkt een revival aanstaande van papier als verpakkingsmateriaal, nu plastics onder druk staan. Ook is de papierindustrie druk in de weer haar voetafdruk te verkleinen. Zo is CEO Miklas Dronkers van Crown Van Gelder bijzonder trots op de nieuwste innovatie van het bedrijf: papier van suikerbietenpulp. Resultaat: de milieu-afdruk is zestien procent lager.
Hij haalt een platte, nog ongevulde 25 kilogram suikerzak tevoorschijn. ‘Kijk daar zitten spikkeltjes in het papier. Dat zijn kleine kurkdeeltjes afkomstig uit de schil van de suikerbiet. Voor de klant zijn die spikkeltjes prima, want daarmee laat hij zien dat hij een verantwoorde keuze maakt.’ En het is in dit geval dubbelop. Een suikerproducent die zijn product verpakt in papier waar ook vezels van de suikerbiet in zijn verwerkt. Op zijn minst slimme marketing.Volgens algemeen directeur Miklas Dronkers liggen zeker in de voedingsmiddelenindustrie interessante kansen voor het suikerbietenpapier van papierproducent Crown Van Gelder. Dronkers: ‘Momenteel wordt druk gezocht naar alternatieven voor plastic verpakkingen. En dan kom je al gauw uit bij papier. Voor de verpakking van levensmiddelen heb je echter wel verse vezels nodig. Vanwege de voedselveiligheid kan daar geen gerecyclede vezel voor worden ingezet. De verse vezels halen wij nu uit bomen. Als we andere bruikbare vezels kunnen inzetten met minder druk op het milieu, dan is dat natuurlijk welkom.’

Zeven keer recyclen

Een interessant alternatief blijkt dus de suikerbiet te zijn. ‘In de zoektocht naar andere bruikbare vezels, waaronder bermgras, olifantsgras, aardappelen en stro, liepen we een paar jaar geleden haast toevallig tegen Suikerunie aan.’ The Cosun Beet Company, zoals de suikerproducent zich tegenwoordig noemt, zocht binnen zijn programma ‘Groene Cirkels’ hoogwaardige toepassingen voor de pulp, de grootste reststroom van de suikerproductie. Die suikerbietenpulp eindigt traditioneel als veevoeder. Her en der wordt het ook vergast om er groen gas van te maken.

papier‘Het was een schot in de roos,’ stelt Dronkers. ‘Suikerbietenpulp blijkt heel veel bruikbare cellulose-vezels te bevatten en relatief weinig onbruikbare lignine. Even een vergelijking: in aardappelen zit één procent bruikbare vezel, in suikerbieten maar liefst twintig procent. Bovendien is de vezel net als houtvezels van bomen zo’n zeven keer te recyclen in papier en karton. En vergeet niet dat we een reststroom gebruiken en dat er geen chemicaliën nodig zijn om de vezels aan het papier toe te voegen.’

Zestien procent

Een groot voordeel ten opzichte van bomen is dat suikerbieten veel sneller groeien. Een bietenveld van een hectare vangt jaarlijks ongeveer dertig ton CO2 af. Een bos neemt in dezelfde tijd drie ton CO2 op. Voordeel is verder dat de vezels niet van ver hoeven te komen, uit Scandinavië, Zuid-Europa, of zelfs Zuid-Amerika. Elke week komt nu 3.000 ton aan houtvezels via de haven van Vlissingen aan in Velsen-Noord, waar de papierfabriek staat van Crown Van Gelder. De suikerbietvezels komen echter van veel dichterbij. Uit de reststromen van de suikerfabrieken van Cosun in Groningen en Noord-Brabant.

Ook de geringe afstand heeft impact op de totale footprint. ‘We hebben de milieu-afdruk laten berekenen. Vervanging van hout- door suikerbietvezels levert een milieuwinst op van tachtig procent. Vanaf het nieuwe jaar kunnen we twintig procent van de houtvezels vervangen. In totaal levert dat dus een verbetering van de milieu-afdruk op van zestien procent. Door de kortere transportafstanden is er bijvoorbeeld ook minder uitstoot van fijnstof.’

‘Suikerbietenpulp blijkt heel veel bruikbare cellulose-vezels te bevatten en relatief weinig onbruikbare lignine.’

Miklas Dronkers, CEO Crown Van Gelder

Natuurlijk rijst de vraag of er niet een groter deel is te vervangen. Maar dat lijkt vooralsnog niet mogelijk. ‘We gaan al een stuk verder dan bij experimenten elders op kleine schaal. Uit het meeste onderzoek blijkt dat vijftien procent tot nu toe het maximum was. Dus twintig procent is echt veel en dat op industriële schaal. Willen we meer, dan lopen we bijvoorbeeld tegen de grenzen van onze machines aan. Maar we zijn leergierig. Zo blijven we ook andere alternatieve vezels onderzoeken.’

Minder snijverliezen

Crown Van Gelder richt zich de laatste vijftien jaar vooral op de markt van high speed inkjet-printing. ‘In de papierindustrie zijn er vooral grote sites die uitgaan van economy of scale. Vijfentwintig jaar geleden zijn we een andere weg in gegaan. We zijn op zoek gegaan naar niches waar wij sterk kunnen zijn. Vijftien jaar terug was de markt voor het printen met inkjet nog klein, maar die is sinds die tijd enorm gegroeid. Voordeel is dat je in kleine hoeveelheden kunt printen en ook gepersonaliseerd.’

Dronkers pakt er een paar boeken bij. ‘Deze zijn geprint met inkjet-printers. In kwaliteit niet te onderscheiden van gedrukte exemplaren.’ Onder andere in de markt voor wetenschappelijke publicaties heeft printing on demand een enorme vlucht genomen. Dronkers enthousiast: ‘Je bestelt een boek of een andere publicatie, dat overnacht wordt geprint en de volgende dag kun je hem in huis hebben. Voordeel is ook dat je niets op grote afstanden hoeft te verschepen, want de printcentra kunnen overal ter wereld staan. Bovendien is er veel minder papierverlies. Minder snijverliezen en er wordt geen boek te veel gedrukt.’

Picoliter

Inkjetprinten vraagt om specifieke kwaliteiten van papier. ‘De techniek is heel anders dan bij offsetdruk. Zo’n boek wordt in totaal in zes seconden geprint. Je moet je voorstellen dat de printers dus in zeer korte tijd enorm veel kleine druppeltjes op het papier spuiten. Druppeltjes van een paar picoliter. Het pigment moet op de juiste plaats blijven, maar het water waarin het is opgelost moet binnen een milliseconde in het papier worden afgevoerd. Voordat de volgende druppeltjes het papier raken. Anders gaat de inkt vermengen, met onscherpe beelden als gevolg.’
Het papier moet daarom meer doorlatend zijn dan bijvoorbeeld drukpapier. ‘Bij offsetdruk is de inkt veel viskeuzer en moet het gladde oppervlak van het papier juist waterafstotend zijn.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

papier

‘Vanaf het nieuwe jaar kunnen we twintig procent van de houtvezels vervangen. Dat levert een verbetering van de milieu-afdruk op van zestien procent.’

Miklas Dronkers, CEO Crown Van Gelder

Hoge kwaliteit papier

Crown Van Gelder is daarom continu bezig met het verbeteren van het papier. En in verschillende variaties. ‘We maken hier maar liefst tachtig verschillende papiersoorten voor inkjet. Zo heeft elk printermerk eigen specificaties. Canon, Fuji en bijvoorbeeld HP werken net met een andere techniek of inkt die ook om een net andere samenstelling van het papier vraagt. Bovendien leveren we verschillende grammages en meerdere varianten van de kleur wit.’
Het vraagt ook om heel veel kennisopbouw en een goede samenwerking met verschillende partijen. Bijvoorbeeld met de printerfabrikanten, printcentra, maar vooral ook met de eindklanten.

De verkopers van de papierfabriek moeten daarom inhoudelijk zeer goed onderlegd zijn en het liefst met de eindklanten in contact komen. Grote merken van voedingsmiddelen bijvoorbeeld. Zij willen graag concurrerend zijn op het gebied van milieuvriendelijkheid. Omdat ze daar marktvoordeel uit kunnen halen. Dronkers: ‘Maar de milieuwinst moeten ze vaak wel bij partners uit de productieketen halen. Tegelijkertijd willen ze er niet meer voor betalen. De Ebita blijft op één staan.’

Dat vraagt om veel afstemming. Op het eerste oog kunnen duurzamere oplossingen bijvoorbeeld duurder lijken. ‘Als een papiersoort meer kost, maar er uiteindelijk minder verliezen zijn bij de verwerking en het printen, dan kunnen de totale kosten juist dalen. Het milieuvoordeel van inkjet is dat je bovendien minder papier gebruikt. Dat verhaal moeten we de klanten wel zelf gaan vertellen.’

Een papierloze samenleving? Die voorspelling van een paar decennia geleden is alvast niet uitgekomen. Wel verandert de functie van papier. Daarnaast is de papierindustrie druk in de weer haar voetafdruk te verkleinen. Zo is CEO Miklas Dronkers van Crown Van Gelder bijzonder trots op de nieuwste innovatie van het bedrijf: papier van suikerbietenpulp. Resultaat: de milieu-afdruk is zestien procent lager.

En verder in dit nummer:

De verwachtingen voor waterstof als toekomstige, schone energiedrager zijn hooggespannen. Zowel voor het zware vracht transport als voor chemische processen en industriële hogetemperatuurwarmte lijkt het lichtste element de beste kandidaat. Voordat de markt van blauwe en groene waterstof echter tot wasdom is gekomen, zijn er nog heel wat obstakels te overwinnen. De ombouw van een deel van het gasnet naar een waterstofbackbone zou een mooie eerste stap zijn.

De timing van de turnaround van de Total Raffinaderij in Antwerpen zou best wel eens gunstig uit kunnen pakken. Hoewel de coronacrisis de tweede golf beleeft, konden turnaround manager Jos Vermylen en sitemanager Jacques Beuckelaers de afgelopen maanden te rade gaan bij hun collega’s. De Antwerpse site van de internationale groep Total kan dan ook profiteren van een reeks maatregelen die bewezen de hygiëne verhogen en de kans op besmetting zo klein mogelijk te maken.

Binnen de (petro)chemische industrie in Nederland is er ontzettend veel kennis over veiligheid. Ook wordt er enorm veel gedaan aan innovatie. Maar het is allemaal ook een beetje versnipperd. Hoe voorkom je dat iedereen het wiel opnieuw gaat uitvinden? En hoe breng je de kennis die er is bij elkaar? Als een soort Bol.com wil Safety Delta Nederland helpen om de Nederlandse (petro)chemische industrie in 2030 de veiligste ter wereld te laten zijn.

Dit en meer leest u in Industrielinqs 3!

Industrielinqs nu 3 maanden gratis ontvangen?

Het Industrielinqs magazine richt zich op de procesindustrie, energiesector en onderlinge infrastructuur. Met het magazine verbinden we industriële ketens zodat ze van elkaar kunnen leren. Belangrijke thema’s zijn: innovatie, energietransitie, onderhoud en veiligheid.

Gebruik kortingscode ILQS20GRATIS voor een gratis proefabonnement

Vibers maakt papier, karton, bioplastic en biobeton van olifantsgras. Een gewas dat al dertig jaar in Nederland groeit en van origine als stalstrooisel en brandstof werd gebruikt. Vibers haalt nu van elke hectare twintig ton grondstof per jaar af. In totaal heeft het bedrijf zo’n honderd hectare aan olifantsgras beschikbaar. Oprichter Jan-Govert van Gilst vertelt hoe ze van het olifantsgras producten maken. 

Hoe ben je op het idee gekomen om producten van olifantsgras te maken?

‘Tijdens een vakantie in Borneo in 2009 zag ik regenwoud worden gekapt voor palmolieplantages en zag ik voor het eerst plastic soep. Iedere morgen spoelde er een halve meter hoog plastic aan. Bizar om te zien. Ik wilde daar iets mee doen, nam ontslag en startte een eigen bedrijf. Ik ben begonnen met bamboe, maar dat bleek niet zo’n goed idee. Samen met de Universiteit van Wageningen kwam ik uiteindelijk bij olifantsgras uit. Dit groeit snel, bevat bouwstenen om producten van te maken en kan veel CO2 vastleggen (vier keer meer dan een Europees bos, red.).’

Waar groeit het olifantsgras waar jullie producten van maken?

‘Wij maken gebruik van marginale gronden. Veel bedrijven hebben bijvoorbeeld een stukje grond waar ze misschien nog een keer wat op gaan bouwen. Bij een spuitgietfabriek hebben wij bijvoorbeeld twee hectare olifantsgras staan. Daar maken zij weer lunchboxen van. Ook bij Sabic in Bergen op Zoom is olifantsgras gepland. Daar staat op een bord bij: hier groeit het dashboard van de toekomst. Zo inspireer je ook weer mensen die daar langs komen.’

‘Daarnaast hebben boeren een Europese doelstelling om vijf procent van hun areaal te beplanten met een gewas dat de biodiversiteit bevordert. Olifantsgras staat op die lijst. Vaak gebruiken de boeren een hoekje waar ze verder niks mee kunnen. Olifantsgras is heel arbeidsextensief. Je plant het één keer aan en dan kan je het twintig jaar oogsten. Je hoeft er na het planten vrijwel niks aan te doen. Het gewas laat in het najaar zijn bladeren vallen, waarna allerlei insecten en dieren daar hun plekje vinden.’

Hoe maak je producten van het olifantsgras?

‘We gebruiken de vezels uit de plant om daar materialen mee te verduurzamen. We hebben een wereldwijd gepatenteerd proces ontwikkeld waarmee we de vezel op maat kunnen maken voor de toepassing waarin hij wordt gebruikt. Beton heeft een andere vezel dan bioplastic en papier. Het mooie is dat onze materialen kunnen worden gebruikt op bestaande machinelijnen. Bedrijven hoeven daarin geen investeringen te doen en kunnen toch hun product verduurzamen.’

Industrielinqs nu 3 maanden gratis ontvangen?

Dit artikel komt uit de eerste editie van het Industrielinqs magazine, dat zich richt op de procesindustrie, energiesector en onderlinge infrastructuur. Met het magazine verbinden we industriële ketens zodat ze van elkaar kunnen leren. Belangrijke thema’s zijn: innovatie, energietransitie, onderhoud en veiligheid.

Gebruik kortingscode ILQS20GRATIS voor een gratis proefabonnement

Heb je daar voorbeelden van?

‘Ik ben eerst begonnen met het maken van papier. Daar wordt houtpulp voor gebruikt. Door onze vezels is twintig procent minder pulp nodig. Ook wordt plaatmateriaal van bijvoorbeeld de borden in supermarkten waar reclame op staat van Vibers bioplastic gemaakt. We kunnen ze ook weer recyclen. Zo verduurzaam je een heel productieproces.’

Hoe produceren jullie de vezels?

‘Wij produceren helemaal niets zelf. Dat is heel bewust gedaan. We doen dat op verschillende locaties met verschillende lokale bedrijven. Als je alles zelf doet, dan kan je maar een beperkt deel van de markt bedienen. Terwijl als je samenwerkt met veel productiebedrijven en je zorgt dat het past op bestaande processen, dan is het een lage drempel om mee te doen. Ik zoek de samenwerking met veel bedrijven, waardoor de impact wordt vergroot. Uiteindelijk is het het belangrijkste dat het gebeurt.’

‘Het mooie is dat onze materialen kunnen worden gebruikt op bestaande machinelijnen.’

Jan-Govert van Gilst, oprichter Vibers

Kunnen jullie concurreren met anderen?

‘Toen we net waren begonnen, was er al veel interesse. Maar ze vonden het wel duur. Als je groeit, wordt het product steeds goedkoper. Inmiddels zijn we best wel concurrerend, zeker tegenover andere biomaterialen. Er worden al heel wat producten gemaakt met onze vezels. Denk aan plaatmateriaal, meubels en de bloempotten voor de Jumbo en Nationale Postcodeloterij.’

Wat is jouw droom voor de toekomst?

‘Mijn droom is dat iedereen straks iets van Vibers in huis heeft. Dat ik in de supermarkt loop en dat groenteverpakkingen niet van plastic zijn, maar van Vibers bioplastic.’

RWE test in de Amercentrale een nieuwe duurzame biogrondstof. In Geertruidenberg onderzoekt het bedrijf of duurzame elektriciteit en warmte kunnen worden geproduceerd uit bagasse, een vezelachtig restproduct dat overblijft na duurzame rietsuikerteelt. De test duurt tien tot veertien dagen en is afgelopen dinsdag gestart.

Met de test wil RWE een volgende stap zetten en nagaan wat de technische potentie is van bagasse als duurzame biogrondstof. Het is een restproduct waarvan momenteel een enorm potentieel onbenut blijft volgens Taco Douma, directeur Continental Europe bij RWE. ‘Ook gaan we na op welke wijze we lokale suikerriettelers kunnen helpen bij het optimaliseren van hun productieprocessen.’ Het suikerriet komt uit Brazilië.

RWE onderzoekt met de test technische aspecten onderzocht, zoals logistiek, opslag, verbranding en emissies van bagasse-pellets. Ook kijkt ze naar de samenstelling van reststoffen (vlieg-, gips- en bodemas) die overblijven en geschikt zijn voor hoogwaardige toepassing in wegen- en woningbouw.

In de Amercentrale worden op het moment verschillende brandstoffen gebruikt. De belangrijkste zijn steenkool en biomassa. Biomassa komt binnen in de vorm van houtpellets.

Yokogawa heeft een investerings- en partnerschapsovereenkomst getekend met de Zwitserse start-up Bloom Biorenewables. De twee bedrijven werken samen aan de commercialisering van de winning van lignine uit planten. Lignine willen ze gebruiken als vervanging van grondstoffen voor de chemie die nu uit aardolie worden gemaakt.

Bloom is in januari 2019 opgericht als een spin-off van EPFL, het Zwitserse Federale Instituut voor Technologie in Lausanne. Haar missie is om van biomassa een echt alternatief voor aardolie te maken. De start-up richt zich in eerste instantie op de commercialisering van hun nieuwe, veel efficiëntere methode om lignine, vooral monolignol, te winnen uit biomassamateriaal zoals hout. Monolignol is een soort fenol. Fenolen worden momenteel voornamelijk gesynthetiseerd uit aardolie en gebruikt als een belangrijke grondstof voor veel chemicaliën, farmaceutische en functionele chemicaliën zoals inkten en geuren. Voor petrochemische vervanging is de ontbinding van lignine in monolignol een noodzakelijke stap. Het onmiddellijke doel van Bloom is om de technologie te demonstreren in een test-installatie.