Plantmanager Harm Dijkstra van Lyondell­Basell opende eind oktober met een druk op de knop het Circular Steam Project. Op de locatie van het bedrijf op de Maasvlakte staat een waste-to-energy fabriek die afvalwater van de site omzet in biogas en stoom. Dat het project onder de huidige omstandigheden is opgeleverd, getuigt van een sterk staaltje wilskracht. De energiebesparing van 0,9 peta­joule maakt natuurlijk veel goed.

Een beeld zegt natuurlijk meer dan duizend woorden, dus kijk nog maar even goed naar de foto van CSP. Een installatie met de omvang van een flink flatgebouw zie je niet veel bij de meeste utility-projecten. De inzet van LyondellBasell en Covestro was dan ook hoog. Ze wilden een technologie inzetten die nog nergens ter wereld werd gebruikt met een investeringssom van 150 miljoen euro. En dat in een tijd dat de CO2-prijs nog niet heel veel businesscases kon vlottrekken. Dijkstra: ‘Bij dit soort investeringen moet je altijd goed naar de strategische waarde kijken. We produceren er tenslotte geen druppel propyleen-oxide extra mee. De energiebesparing en daar aan gekoppelde milieuvoordelen gaven uiteindelijk de doorslag. Als we in staat waren ons proceswater zelf te verwerken tot biogas en stoom en ook nog minder zout op het oppervlaktewater hoefden te lozen, voelde dat gewoon goed. Natuurlijk beslisten we op meer dan een goed gevoel, maar de duurzame kansen waren zeker een reden voor de CEO en de aandeelhouders om door te zetten.’

Potentiële besparing

Dat wil overigens niet zeggen dat de weg ernaartoe eenvoudig was. Met name Covid zorgde voor extra hoofdbrekens omdat de nieuwbouw gewoon doorging tijdens de lockdown-periode.Dijkstra: ‘Dat betekende dat we 350 man moesten testen, zoveel mogelijk separeren en ervoor zorgen dat ze zich op de site netjes aan de Covid-maatregelen hielden. Zeker met medewerkers van buiten Nederland was het soms spannend of ze überhaupt aan het werk konden toen steeds meer grenzen sloten. Gelukkig konden we de besmettingen die er waren snel isoleren zodat we geen uitbraken hebben gehad.’

De weg naar de CSP fabriek was al tien jaar geleden ingezet. Maar in 2014 werden de plannen echt serieus. Na alle voorbereidingen, FEED-studies en engineering- en procurement-fases stak men in de herfst van 2018 de eerste schop in de grond. Dijkstra: ‘Het idee voor de huidige fabriek kwam van onze eigen experts. Ze combineerden een aantal bestaande technieken en berekenden de potentiële besparing die dat zou opleveren. Uitdaging daarbij was dat deze combinatie nog niet elders was toegepast en net als de meeste bedrijven gebruiken we liever proven technology. Toch besloten we met een groot aantal externe partijen in samenwerking met onze eigen experts de uitdaging aan te gaan.’

Circulair afvalwater

De site op de Maasvlakte produceert via een speciale technologie onder meer propyleen oxide en styreen monomeer (POSM). Het is in zijn soort een van de grootste fabrieken ter wereld. Uit het POSM-proces ontstaan twee soorten afvalstromen die voor de ingebruikname van CSP werden afgevoerd naar de thermische behandelinstallatie van AVR. De eerste afvalstroom is een mengsel van verschillende looghoudende waterige stromen. De tweede stroom betreft een tweetal brandbare afvalstromen afkomstig van de Maasvlakte en de Botlek-fabriek.

circular steam project

‘We gebruiken de komende periode om te leren, optimaliseren en waar nodig te verbeteren.’

Harm Dijkstra – plantmanager LyondellBasell

In de nieuwe situatie worden de waterige stromen gescheiden in een deel dat in de bio-plant wordt behandeld (ongeveer veertig procent) en een deel dat in de verbrandingsoven wordt behandeld (ongeveer zestig procent). Om dit mogelijk maken, bouwden Bilfinger en Veolia een anaerobe en aerobe biologische voorzuivering die aansluit op de bestaande biologische zuivering van LyondellBasell en Covestro. De bacteriën in de anaerobe bio-reactor produceren het biogas dat als brandstof dient voor de stoomproductie. Het water gaat daarna naar een moving bed reactor gevolgd door een dissolved air flotation stap. Een deel van het slib wordt afgevoerd en de rest wordt gerecycled. Daarna is het water schoon genoeg om naar de bestaande bioreactor te worden gestuurd.

De tweede stroom, zo’n zestig procent van de afvalstroom, bevat het caustische water en de brandbare afvalstoffen. Deze stroom gaat naar een innovatieve droge verbrandingsoven, die zowel het biogas als de brandstoffen in de tweede stroom gebruikt om stoom te produceren van tussen de 950 en 1050 graden Celsius. Doordat de temperatuur boven de negenhonderd graden Celsius blijft, smelten de zouten of blijven als kleine druppeltjes in de rookgassen aanwezig. Het gesmolten zout stroomt via de wand naar beneden en wordt opgevangen. Dit zout kan vervolgens, na behandeling, worden ingezet in bijvoorbeeld de glasindustrie of als stutmateriaal voor de mijnen.

Optimaliseren

Nu de fabriek in gebruik is genomen, komt hij langzaam maar zeker op stoom. ‘Een deel van de fabriek is gebaseerd op biologische processen’, zegt Dijkstra. ‘Die bacteriën hebben even de tijd nodig om op volle sterkte te kunnen produceren. Hij heeft natuurlijk nog geen 0,9 petajoule geproduceerd, maar tot nog toe draait alles in ieder geval naar verwachting. We gebruiken de komende periode dan ook om te leren, optimaliseren en waar nodig te verbeteren. We kunnen ook nu pas bijvoorbeeld de samples indienen van de zouten. Als die worden goedgekeurd, kunnen we echt bijdragen aan circulair glas.’

Uitdagend project

De bouw van de installaties was een uitdagende klus. De fabriek bleef tijdens de bouw namelijk gewoon doordraaien. Dijkstra: ‘We konden de tie-ins gelukkig uitvoeren tijdens de onderhoudsstop in 2019, maar dat betekende nog eens extra mensen op de site. Op het hoogtepunt liep hier dan ook driehonderd man rond, waarvan heel veel volledig nieuw waren. Om er zeker van te zijn dat de competenties van die onbekende groep overeenkwam met onze eisen, voerden we een zogenaamd on-boarding beleid in. Onze medewerkers komen uit heel Europa, dus hoe weten we de waarde van elk certificaat? Voor sommige taken willen we daarom dat de medewerkers via een praktijktest bewijzen dat ze ook echt kunnen wat er op hun certificaat staat.’

‘We zijn plannen aan het maken voor onze fabriek in de Botlek om reststoom te gebruiken van onze buren.’

Harm Dijkstra – plantmanager LyondellBasell

Hoewel tijdens de bouw zo’n zeventig mensen volcontinu aan de bouw van CSP werkten, blijven er straks nog maar elf over die de fabriek bedrijven. ‘Het mooie is dat die elf wel meeliepen met het project’, zegt Dijkstra. ‘We betrokken zowel de operators als maintenance en veiligheidskundigen die nu de fabriek draaien bij de verschillende bouwfasen. Zo is de boiler bijvoorbeeld al een aantal maanden online. Wat natuurlijk handig was om alvast de nodige testen uit te voeren. Bijkomend voordeel is dat het CSP-team nu al goed voorbereid is op de taken.’

Transitie

Het antwoord of de circulaire stoomfabriek kan worden gekopieerd naar andere sites durft Dijkstra nog niet te geven. ‘Maar er is zeker belangstelling van onze joint ventures elders op de wereld. LyondellBasell heeft zichzelf hoge CO2-reductiedoelen opgelegd. In 2030 moeten we dertig procent van de emissies uit onze fabrieken terugdringen om in 2050 op nul uit te komen. We moeten veel van dit soort technologie inzetten om die doelen te halen. We zijn nu al plannen aan het maken voor onze fabriek in de Botlek om reststoom te gaan gebruiken van onze buren.’

Tegelijkertijd moet twee miljoen ton van de feedstock uit gerecyclede of hernieuwbare bron komen. Dijkstra: ‘Waar mogelijk wil LyondellBasell mechanisch recyclen, terwijl we ook technieken evalueren voor pyrolyse van lastigere reststromen. Onze klanten vragen echt naar de ecologische voetafdruk van onze producten, terwijl ook onze aandeelhouders duurzaamheid hoog op de agenda zetten. Misschien nog wel het belangrijkste is dat ook onze directe omgeving en medewerkers van de toekomst eisen stellen op het gebied van verduurzaming. En dus moeten we het hele palet, van elektrificatie, waterstof en CCS meenemen in het traject. Het Circular Steam Project, met een jaarlijkse besparing van 140.000 ton CO2, is in ieder geval een mooi begin.’

Al die partijen die de industrie aanwijzen als grote vervuiler die maar beter uit Nederland kan verdwijnen, krijgen een lange neus van de klimaat- en energieverkenning 2021. Want wie denk je dat van de grote CO2-uitstoters de grootste sprongen maakte het afgelopen jaar? Juist, trek de champagne maar open, liefst eentje met veel koolzuur. Natuurlijk worden de energiegrootverbruikers daarbij wel geholpen door de stok die CO2-heffing heet en de SDE++ wortel, maar dat is eigenlijk alleen maar een bewijs dat overheidssturing wel degelijk effect heeft.

De Klimaatwet schrijft voor dat onderzoekers van onder andere CBS, PBL en TNO jaarlijks de tussenstand opmaken van het klimaat- en energiebeleid. Zoals het er nu naar uitziet, is het kabinetsdoel om in 2030 49 procent minder uit te stoten dan in 1990 nog niet in zicht. Als het tegenzit komt men maar tot 38 procent en met alle wind in de rug zou 48 procent nog haalbaar zijn. Dat is niet erg hoopgevend, nu de Europese Unie zint op hogere besparingsdoelen met het ‘Fit for 55’-programma. Nederland mag zich dan zeker ook nog niet op de borst kloppen. Andere landen doen het echt beter.

Ook opvallend: het grootste deel van de industriële CO2-besparing komt op het conto van de afvang en opslag van CO2. Een optie die het Planbureau voor de Leefomgeving in alle publicaties als snelste en goedkoopste oplossing presenteert, maar die politiek nog niet veel bijval krijgt. Volgens de opstellers van het rapport is de reductiepotentie het grootst bij bedrijven die investeren in CCS, gevolgd door elektrificatie, energiebesparing en de reductie van de uitstoot van lachgas. Maar nu komt het addertje: het slagen van die ingrepen gaat gepaard met grote onzekerheden. Voor zowel CCS en elektrificatie zijn forse investeringen nodig in complexe infrastructuur met lange vergunningstrajecten. Daar zal de politiek bij moeten springen. U ziet de patstelling al opdoemen. En dan is het ook nog de vraag wie de CO2-rechten krijgt toebedeeld als CO2 wordt opgeslagen of als bijvoorbeeld warmte wordt uitgewisseld.

Dinsdag 7 en woensdag 8 december brengen we de industrie, energiesector, politiek en wetenschap samen voor de European Industry & Energy Summit. De industrie en energiesector heeft twee dagen lang de tijd om te laten zien hoe ze nog grotere sprongen kan maken. Misschien wel net zo belangrijk is om in de discussies tijdens de summit of in de pauzes de patstellingen om te zetten in een remise. Aan alle oplossingen kleven bezwaren, maar laten we samen kiezen waar we wél mee kunnen leven.

Op het grensvlak tussen zoet en zout water zit een enorm energiepotentieel. Ionen uit het zoute water streven namelijk naar een hogere entropie, waardoor ze naar het zoete water trekken. Dit natuurkundig verschijnsel kan je gebruiken om stroom op te wekken, ook wel bekend als blue energy. Met een techniek die bekend staat als reverse elektrodialyse (RED) is het mogelijk om het energiepotentieel van de deelstromen te oogsten. REDstack ontwikkelde membranen die selectief positief of negatief geladen ionen doorlaten en bouwde hiervan een systeem dat inmiddels werkend te zien is op de Afsluitdijk.

Wereldwijd zijn er heel wat deltagebieden waar zoet water uit de rivieren de zoute zee instroomt. Bovendien lozen veel rioolwaterzuiveringen hun zoete water in zee. Dit zijn allemaal potentiële energiebronnen wat REDstack betreft. Directeur Pieter Hack rekende al uit dat wereldwijd één terawatt blue energy beschikbaar is. Men moet het alleen nog maar oogsten. ‘Theoretisch is het energiepotentieel van een vierkante meter membraan twee watt. Daarmee zou een kuub zoet water die de zee instroomt één megawatt per seconde kunnen opleveren’, zegt Hack. ‘Nu is het lastig om alle energie te winnen, maar een deel is al voldoende. Het grote voordeel van deze technologie vergeleken met bijvoorbeeld wind- en zonne-energie is dat het altijd beschikbaar is. Zolang het zoete water richting zee stroomt, ontstaat het potentiaalverschil en kunnen we produceren. Bovendien zou een installatie met een capaciteit van honderd megawatt op vrij korte termijn stroom kunnen leveren tegen een kostprijs van elf cent per kilowattuur. Door schaalvoordelen zou die prijs zelfs kunnen zakken naar de vijf cent, volgens gerenommeerde bureaus.’

Stacks

De ontwikkeling van de RED-technologie is al lang geleden begonnen. Een grote uitdaging was om de juiste membranen en stacks te ontwikkelen tegen zo laag mogelijke kosten. Hack: ‘De eerste testopstellingen haalden nog geen één procent van de theoretische opbrengst van blue energy. Het duurde dan ook lang voor we uiteindelijk de balans vonden tussen kosten en prestaties. Daarna moesten we nog de membranen in een stack plaatsen en voorzien van elektroden die het opgewekte potentiaal omzetten in elektrische stroom. Uiteindelijk konden we testen in 2014 en leek het of meneer Murphy ook zijn intrek had genomen op de Afsluitdijk. Zowat alles wat mis kon gaan, ging mis. We hadden op den duur zelfs te maken met drijfijs. Gelukkig leer je ook van tegenslagen en dus konden we verder bouwen aan een robuust systeem dat weinig onderhoud vergt. Het heeft immers nauwelijks draaiende delen.’

‘Waterschaarste wordt op den duur misschien nog wel een groter probleem dan energieschaarste.’

Pieter Hack directeur REDstack

Inmiddels zijn de meeste hobbels wel overwonnen en draait een pilotinstallatie op de Afsluitdijk. Maar Hack wil deze pilot graag opschalen naar een grotere capaciteit, op industrieel demonstratieniveau. Hack: ‘We hebben intussen belangrijke resultaten geboekt met de stack-technologie. We weten niet alleen hoe we de stacks moeten ontwerpen, maar ook hoe de processen daaromheen moeten worden ingericht. Je moet immers water innemen, voorfiltreren en in de stacks leiden. De volgende stap voor ons is om opschalingsprojecten op te starten zodat we de industriële werking van blue energy voor potentiële klanten kunnen aantonen. Dit is een zeer interessante technologie voor duurzame energieproducenten omdat het een vaste basislast levert.’

Ontzilting

Hack heeft echter nog meer ijzers in het vuur. Want met dezelfde membranen en stacks is ook elektrodialyse mogelijk. Een beproefde techniek om zout water te ontzilten. ‘Waterschaarste wordt op den duur misschien nog wel een groter probleem dan energieschaarste. De jarenlange ontwikkeling in de membranen en stacks leverde uiteindelijk een product op dat ook op ontziltingsgebied beter is dan die nu op de markt verkrijgbaar zijn. Op korte termijn levert deze markt ons dan ook meer op dan die van blue energy. We denken dat de impact van beide toepassingen groot kan zijn op de klimaatuitdagingen waar we voor staan. Om op grotere schaal te leveren, moeten we wel een membraanproductielijn inrichten. Ook voor de stacks geldt dat als we die op industriële schaal kunnen produceren, ze steeds goedkoper worden. En daarvoor hebben we vooral geld nodig.’

Met een bedrag van 17 miljoen euro kan REDstack de komende drie jaar zodanig opschalen dat het op eigen benen verder kan. Hack doet daarom mee aan de Dragons’ Den of Transition tijdens de afsluiting van de European Industry & Energy Summit 2021, 7 en 8 december in Rotterdam Ahoy. ‘We hebben al veel belangstelling, niet alleen uit enkele Europese landen, maar ook uit Colombia, Zuid-Afrika en Zuid-Korea. Bovendien ligt er al vijf miljoen euro subsidie op ons te wachten. Daar kunnen we echter pas gebruik van maken als we drie miljoen euro eigen geld kunnen investeren. Onze businesscase is voor een investeerder dan ook zeer aantrekkelijk met een volwassen technologie en een markt die liever vandaag dan morgen zowel de ontzilting als energieopwekkingsmogelijkheden wil inzetten.’

Reverse ElectroDialysis

Reverse ElectroDialysis (RED) oftewel omgekeerde elektrodialyse maakt gebruik van het feit dat zouten zijn opgebouwd uit positief en negatief geladen ionen. In zeewater zijn dat voornamelijk Na+ en Cl-. Bij RED worden twee type membranen gebruikt. Dit zijn membranen die uitsluitend positieve ionen doorlaten: Cation Exchange Membranes. En membranen die enkel negatieve ionen doorlaten: Anion Exchange Membranes.

Wanneer zout water tussen twee van zulke membranen doorstroomt, met aan de andere zijde van de membranen zoet water, dan zullen de ionen uit het zoute water naar het zoete water willen migreren. Met een CEM aan de ene zijde en een AEM aan de andere zijde, zullen de beide soorten ionen dus in tegenovergestelde richting migreren. Op die manier ontstaat een transport van positief geladen delen in de ene richting en negatief geladen delen in de andere richting. Zo ontstaat er dus een positieve en negatieve, ofwel een elektrochemische cel, een duurzame, volcontinue energie-generator.

De fabriek zo goed en zoveel mogelijk laten draaien als kan. Dat is wat bedrijven graag willen. Bij de chloorfabriek van Nobian in Rotterdam is het zoveel mogelijk laten draaien een beetje losgelaten. De fabriek helpt het stroomnet in balans te houden. Energieleverancier Vattenfall kan bij een tekort aan stroom zorgen dat de chloor­fabriek tijdelijk en beperkt minder produceert. En dat was heel erg wennen, vertelt operations manager Toine van de Lindeloof.

In de fabriek in Rotterdam maakt Nobian chloor, loog, waterstof en stoom. De belangrijkste grondstof is elektriciteit en daar gebruikt het bedrijf dan ook een heleboel van. Vandaar dat hij een rol kan spelen in het in balans houden van het stroomnet. Is er weinig stroom beschikbaar dan kan Vattenfall de productie van Nobian binnen bepaalde marges verlagen. Dit wordt ook wel e-flex genoemd. Van de Lindeloof: ‘In de klassieke situatie wordt het net in balans gehouden door gas- of kolencentrales hoger of lager te laten draaien. Nu doen we dat ook door onze productie hoger of lager te laten draaien.’ Een besparing op het gebruik van fossiele brandstoffen.

Telefoontje

Dit is volgens de operations manager nodig om de transitie naar het duurzaam opwekken van energie mogelijk te maken. ‘Door de verschuiving van gas en kolen naar onder andere zonne- en windenergie is er behoefte aan meer samenwerking tussen gebruikers en producenten van elektriciteit. Als bedrijf kunnen wij een rol spelen, omdat we een grootverbruiker zijn van elektriciteit. Ook is ons type fabriek redelijk makkelijk aan te passen in de hoeveelheid belasting. We doen dit ook omdat het nodig is voor de maatschappij om dat elektriciteitsnetwerk te kunnen houden. Dat hebben wij natuurlijk als bedrijf weer nodig om op de lange termijn onze producten te kunnen maken.’

Helemaal nieuw is het trouwens niet dat Nobian de productie aanpast als er weinig stroom beschikbaar is op het net. Maar eerder deed het bedrijf dat alleen in noodsituaties. Het was onderdeel van het zogeheten noodvermogen. ‘Dan kregen we een telefoontje met de vraag of we wat konden doen en dan pasten we de productie zelf aan met de hand. Het verschil is dat we nu onderdeel uitmaken van het continu regelvermogen van Vattenfall.’

Automatische verbinding

Klanten merken er volgens Van de Lindeloof niets van. ‘Daarom kunnen wij het doen, want ons bestaansrecht is dat wij klanten kunnen beleveren met onze producten. Het overgrote deel van de tijd is het elektriciteitsnet behoorlijk goed in balans en kunnen wij normaal draaien. Het komt erop neer dat we enkele keren per week een kwartiertje wat lager draaien. Als je op het totale volume kijkt, dan kom je onder de één procent uit.’

Omdat Nobian nu continu deel uitmaakt van het in balans houden van het elektriciteitsnet, is er een automatische verbinding met het netwerk van Vattenfall. De energieleverancier kan daardoor met een druk op de knop de productie van de chloorfabriek aanpassen. En dat voelt wel eens raar, zegt Van de Lindeloof. ‘We zijn al tientallen jaren bezig om zelf heel strak de touwtjes in handen te hebben om ervoor te zorgen dat we alles blijven beheersen. Het vergt een grote mate van vertrouwen in het systeem en de andere partij dat dat goed blijft gaan.’

Infrastructuur
Als er minder stroom beschikbaar is, wordt de chloorproductie van Nobian automatisch afgeschaald. Het tempo wordt weer opgevoerd als het aanbod dat toelaat. Deze aanpassing gebeurt volautomatisch door real-time ondersteuning van Vattenfall. Door de samenwerking wordt veertig megawatt aan flexibele capaciteit aan het net toegevoegd. Dit staat gelijk aan een vijfde van de chloorproductie van Nobian in Rotterdam.Om het af- en opschalen voor elkaar te krijgen, staat Nobian in verbinding met Vattenfall. En dat stelt andere eisen aan de infrastructuur. ‘Je moet nu ook met een IT-systeem een verbinding hebben met het netwerk van Vattenfall en dat moet ook weer verbonden zijn met het regelsysteem van de fabriek’, zegt Van de Lindeloof. ‘Het was nog best wel een uitdaging om dat goed voor elkaar te krijgen.’ Cybersecurity is dan ook een groot onderwerp geweest in gesprekken tussen de twee partijen.Dankzij het IT-systeem kan Nobian berekenen wat de optimale setting van de fabriek is. ‘Als Vattenfall besluit om de chloorfabriek minder elektriciteit te geven, worden de ideale ‘setpoints’ berekend. Uiteindelijk wordt de productie dan zo verdeeld over de cellen die chloor produceren dat er een minimaal elektriciteitsverbruik is.’

Toine van de Lindeloof: ‘Het komt erop neer dat we enkele keren per week een kwartiertje wat lager draaien.’

Operators kunnen altijd kiezen

Zeker in het begin vonden medewerkers het spannend. ‘Het voelt alsof we het stuurwiel een stukje in de handen van Vattenfall leggen, terwijl we juist heel diep in onze cultuur hebben dat je binnen je eigen productie alles zelf aanstuurt. Daarom hebben we vaak gevraagd hoe iedereen zich erbij voelt. Dat klinkt misschien wat zweverig. Maar als je het over bijvoorbeeld veiligheid hebt, is hoe medewerkers zich erbij voelen heel belangrijk. Veiligheid is ook een stuk beleving. We voeren veel gesprekken over hoe we ervoor hebben gezorgd dat we veilig blijven werken.’

Er zijn daarom belangrijke waarborgen in gebouwd. In de eerste plaats zijn dat allerlei veiligheidssystemen. Als bepaalde lichten in de fabriek niet op groen staan, kan Vattenfall de productie niet verlagen. Denk daarbij bijvoorbeeld aan procesparameters die belangrijk zijn voor het stabiel bedrijven van de fabriek. ‘Daarnaast kunnen onze operators er altijd voor kiezen geen e-flex te doen. Als we net door eigen handelen al een grote wijziging hebben gehad bijvoorbeeld, gaan we niet nog een verandering voor het elektriciteitsnet doen. Het is niet veilig om hele grote slingeringen in jouw proces aan te brengen. Je wilt rustig en beheerst een fabriek bedrijven. In 99,5 procent van de gevallen is dit helemaal niet van toepassing, maar het is belangrijk om te weten dat we altijd veilig kunnen blijven draaien. Als Vattenfall ons laat flexen, zijn de veranderingen daarom ook beperkt. Maar daarmee hebben we wel degelijk een groot effect omdat we een grote afnemer zijn van elektriciteit.’

Breder bezig

Nog steeds hebben Van de Lindeloof en zijn medewerkers het vaak over e-flex. ‘In chemische fabrieken ben je eigenlijk continu bezig om ervoor te zorgen dat je zo hoog mogelijk draait. Het heeft veel geld gekost om de installatie te bouwen en je wilt dat apparaat zo goed en zoveel mogelijk gebruiken. Nu doen we iets waardoor we de installatie af en toe wat minder gebruiken. En dat valt op. Ik kijk regelmatig hoe de fabriek draait. Als ik zie dat we lager draaien, dan denk ik aan de e-flex.’

De samenwerking met Vattenfall zorgt er volgens de operations manager voor dat iedereen ziet dat ze ergens deel van uitmaken. ‘Je bent breder bezig dan de fabriek. Als de e-flex een langere periode aanhoudt, zie je dat mensen gaan opzoeken wat er aan de hand is in het elektriciteitsnetwerk. Is er een probleem? Het maakt de wereld weer breder dan de fabriek. Ik vind dat goed. Je bent onderdeel van een groter geheel.’

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over het werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren?

Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl

We hebben het er steeds vaker over: ook onze traditionele, grotendeels op fossiele grondstoffen gebaseerde bedrijfstak moet duurzaam worden. De cirkel rond en de aarde niet langer uitputten. Bij de weg daarnaartoe heb ik wel vraagtekens.

In Petrochem 2 van dit jaar lazen we dat ook naftakrakers, die als de locomotief voor de chemische procesindustrie kunnen worden gezien, met de productie van etheen, propeen en vele andere koolwaterstoffen richting duurzaamheid gaan. Dat klinkt goed, want daarmee maken ook bedrijfstakken die deze producten verwerken tot polymeren, rubber en vele andere basischemicaliën een forse stap richting duurzaamheid.

Toch hoor en lees ik nergens getallen die deze ontwikkeling in een perspectief plaatsen. Dat ga ik als oud-kraker hier wel doen en misschien deelt u daarna mijn vraagtekens. Moeten we niet oppassen voor mooie verhalen, terwijl het elders veel effectiever, maar mogelijk minder sexy had gekund?

Negentig procent

Qua duurzaamheid van krakers spelen er twee aspecten: grondstoffen en energie. Krakers gebruiken fossiele nafta als grondstof en verbruiken ook heel veel energie. Wat grondstoffen betreft wordt gekeken naar de weg van duurzaam opgewekte elektriciteit waarmee in Fischer-Tropsch-achtige processen koolwaterstoffen worden geproduceerd, die vervolgens weer in bestaande installaties kunnen worden gekraakt. Nu het perspectief: van alle fossiele grondstoffen die de mens uit de aarde haalt wordt tien procent gebruikt om andere moleculen, dus producten, van te maken. De rest wordt meteen in CO2 omgezet in de transportsector, verwarming of elektriciteitsproductie.

Even realiseren: met negentig procent doen we het domste wat je kunt doen, namelijk meteen verbranden. Die negentig procent terugdringen zet pas zoden aan de dijk. Gelukkig zijn we daar mee bezig door onder andere elektrisch te rijden, huizen goed te isoleren en met zon en wind elektriciteit op te wekken. Zo ook in mijn leven. Ik rijd elektrisch, zij het nu nog hybride, en mijn gasconsumptie in huis is nog maar veertig procent van toen ik er kwam wonen. Ik denk dat het veel effectiever is om ons eerst op die negentig procent te richten en te stimuleren om die, al dan niet met subsidies, flink terug te dringen en dan pas op die tien procent die ook nog eens niet bijdraagt aan de CO2-uitstoot, mits we de producten weer recyclen.

Locomotief

Dan het tweede aspect: de energie. In Petrochem 2 van dit jaar spreekt Mark Gerards, plantmanager van Olefins-3 van Sabic, over het elektrificeren van stoomkrakers. Dertig jaar geleden was ik zijn voorganger. Ook hier weer even een perspectief. Een naftakraker is wat energie betreft bijna zelfvoorzienend. Bij het kraakproces wordt uit nafta ook methaan geproduceerd die vervolgens in de reactorsectie als brandstof wordt ingezet om het kraakproces bij ruim achthonderd graden Celsius te laten plaatsvinden. Het thermisch vermogen van de reactiesectie is ruwweg vijfhonderd megawatt.

Stel dat het thermisch rendement van verbranding vijftig procent is en van elektrische verwarming honderd procent, dan heb je ter vervanging dus een kwart elektriciteitscentrale nodig. Uiteraard heeft dat pas zin als de methaan vervolgens elders wordt omgezet in producten in plaats van alsnog ingezet te worden als brandstof op een andere plek. Dat zou bijvoorbeeld kunnen in een ammoniakfabriek, de andere locomotief van de procesindustrie. Die moet er dan wel zijn.

Flexibel

De vraag blijft nog wel, waar wordt die kwart elektriciteitscentrale mee gevoed? Niet met fossiele brandstoffen natuurlijk. Maar wind en zon geven geen continue productie zoals we weten. Een kraker kan niet op korte termijn meebewegen, die zet je niet zomaar aan of uit, dat duurt dagen. Hoe dat dus moet? Ik zou mijn energie stoppen in het elektrificeren van processen die wel flexibel zijn. En die zijn er genoeg. Ook hier zou sprake moeten zijn van doelgerichte subsidie en specifieke CO2-belasting. Als de tijd dan is voort geschreden, hebben we misschien wel een nieuwe krakertechnologie en zijn stoomkrakers gebaseerd op een technologie van ruim een halve eeuw geleden niet meer nodig. Dat zou ik dan als oud-kraker wel weer jammer vinden. Dat wel.

 

Henk Leegwater is onafhankelijk consultant.
henk.leegwater@lexxin.com

Google zet industrieel water uit oppervlaktewater in voor de koeling van de servers in haar datacenter in Eemshaven. Dit kan nu dankzij de aanleg van een nieuwe industriële waterzuivering en nieuwe transportleidingen door het Waterbedrijf Groningen en North Water in Garmerwolde. Google ondersteunt de aanleg met een investering van ruim 45 miljoen euro. Als volgende stap onderzoekt Google hoe ze afvalwater kan behandelen en gebruiken om het datacenter te koelen.

In het  datacenter in de Eemshaven gebruikt Google water om de temperatuur van de apparatuur en servers te regelen. Door deze innovatie gebruikt het datacenter veel minder energie. De watercapaciteit om warmte af te voeren is tot 24 keer hoger dan bij lucht, wat betekent dat er significant  minder energie wordt verbruikt.

Google gebruikt zowel gesloten als open systemen. In het gesloten systeem circuleert het water zo vaak mogelijk door leidingen met een continue stroom. Het open systeem maakt gebruik van koeltorens om de temperatuur van het gesloten systeem te verlagen. Door gebruik te maken van deze recirculerende koelsystemen kan het datacentrum het waterverbruik met meer dan de helft verminderen ten opzichte van de alternatieve methode van eenmalige koeling.

Nieuwe watervoorziening

De afgelopen vijf jaar werkte Googel samen met North Water en Waterbedrijf Groningen en investeerde meer dan 45 miljoen euro om de bouw van de nieuwe industriële watervoorziening te ondersteunen. Bij de aanleg van de nieuwe waterleiding voor industriewater heeft Waterbedrijf Groningen over grotendeels hetzelfde tracé ook een nieuwe drinkwaterleiding aangelegd.

Intussen denkt Google ook na over wat ze nog meer kan doen om zijn datacenter te verduurzamen. Daarom onderzoekt het bedrijf hoe het afvalwater kan behandelen en gebruiken om het datacenter te koelen.

 

Het Utilities platform van Industrielinqs heeft een nieuwe partner: Kiwa. Vanuit de gasindustrie heeft Kiwa Technology in de afgelopen decennia uitgebreide kennis en expertise opgebouwd die inmiddels inzetbaar is in de gehele energie- en watersector. Het bedrijf is daarmee een internationale dienstverlener en kennispartner in deze sectoren geworden.

De energievoorziening moet de komende jaren worden klaargestoomd voor nieuwe energiestromen, afkomstig uit duurzame bronnen en decentraal opgewekt in wisselende hoeveelheden. De leveringszekerheid van energie kan alleen worden gegarandeerd als de veiligheid en betrouwbaarheid van de opslag en distributie zijn gewaarborgd. Of het daarbij nou gaat om nieuwe vormen van energieopwekking met bijvoorbeeld waterstof, of de opslag van zonne- en windenergie.

Kiwa Technology is een belangrijke partner in deze transitie naar duurzame, flexibele energiesystemen en opslagmogelijkheden. Het bedrijf ondersteunt haar klanten met onderzoek, advies, engineering, certificering, training en productontwikkeling.

Yolande Verbeek van Uniper is finalist van de Plant Manager of the Year 2021 verkiezing! Mark Gerards van Sabic en At Plasman zijn de andere twee finalisten.

Yolande Verbeek is plantmanager van de kolencentrale van Uniper op de Maasvlakte. Toen zij in 2018 de stap naar Uniper maakte, dacht Verbeek: Hoe ga ik nou aan mijn vrienden uitleggen dat ik voor een kolencentrale ga werken?Ze blijkt dat heel goed uit te kunnen leggen. Je hebt een betrouwbare basisvoorziening aan elektriciteit nodig in Nederland. Daarnaast sta ik graag aan de basis van het nieuwe energielandschap als kolen worden uitgefaseerd.’ Uniper heeft dan ook al veel plannen om om te schakelen naar andere technologieën, brandstoffen en CO2-neutraal of zelfs –vrij verder te gaan.

Naast aandacht voor de energietransitie zet Verbeek zich in om medewerkers de markt te laten begrijpen waar ze in werken. De prijzen voor kolen, gas en elektriciteit hebben namelijk een flinke invloed op het opereren van de kolencentrale van Uniper op de Maasvlakte. Verbeek: ‘Ik vind het belangrijk dat operators zicht hebben op hoe de gas- of kolenprijs zich beweegt en dat ze begrijpen waarom wij met ons vermogen omhoog of omlaag gaan. Voorheen deden ze gewoon wat ze opgedragen kregen. Nu proberen we wel echt het inzicht in de markt bij de medewerkers te brengen.’ Het zorgt er volgens de plantmanager voor dat ze veel meer betrokken zijn en een goede relatie kunnen leggen met wat ze in hun werk doen.

Verkiezing

De verkiezing van de Plant Manager of the Year wordt jaarlijks georganiseerd en is een initiatief van Industrielinqs pers en platform in samenwerking met de VNCI, Votob, VOMI, Deltalinqs, Nogepa, het Havenbedrijf Rotterdam en het het Petrochem Platform. De verkiezing draagt bij aan een positief imago van de Nederlandse industrie door de inspanning en prestaties van plantmanagers te benoemen en te waarderen. De focus ligt hierbij op veiligheid, gezondheid, milieu, productiviteit en duurzaamheid. Tijdens Deltavisie 2021 op 17 juni maken we bekend wie zich komend jaar Plant Manager of the Year 2021 mag noemen.

Lees in het komende meinummer van Petrochem een uitgebreid interview met Yolande Verbeek.

Yolande Verbeek

Plantmanager Yolande Verbeek van Uniper. Fotocredit: Babet Hogervorst

Nu wind- en zonne-energie een groter deel van de energieproductie voor hun rekening nemen, begint het energiesysteem te wankelen. De combinatie van energieopwekking en -opslag of koppeling van energieproductie aan bijvoorbeeld waterontzilting ontlast de netbeheerders en versterkt de businesscase. Innoveren is dan ook steeds vaker combineren.

Energieopslag is nog steeds de achilleshiel van hernieuwbare energiesystemen die afhankelijk zijn van wind en zon. Tweederde van deze energie wordt namelijk opgewekt in een derde van de tijd. Dit is niet alleen lastig voor de producenten, maar ook een steeds groter probleem voor de netbeheerders. Die moeten hun netten immers zeer ruim bemeten voor misschien een paar stroompieken per jaar.

Wat betreft die nachtvraag en dagelijkse schommelingen in vraag en aanbod kunnen batterijen de productiepieken opslaan en een paar uur later weer afgeven. Op de langere termijn biedt waterstof een efficiënter en goedkoper alternatief. Ook is er een keur aan andere opslagmethoden die interessant kunnen zijn voor de korte en middellange termijnopslag.

Het is dan ook niet vreemd dat steeds meer partijen die zich bezighouden met energieproductie nadenken over transport en opslag van die energie. De total cost of ownership van een windturbine of zonnepark valt immers grotendeels samen met het aantal uren dat ze produceren. Bovendien kan het in sommige gevallen goedkoper zijn om een gas te transporteren dan een elektriciteitskabel aan te leggen. Zeker offshore is de aanlanding van de opgewekte energie een belangrijk deel van de totale kosten van een windpark. Op plekken met een volwassen gasinfrastructuur, zoals in de Noordzee, zou het zelfs redelijk eenvoudig zijn om de elektriciteit om te zetten naar waterstof.

De overheid houdt nu bij het gunnen van offshore concessies rekening met oplossingen van de potentiële concessiehouders voor transport en opslag. Zo won Crosswind, een samenwerking van Shell en Eneco, onder meer de aanbesteding van het park door de investering in een elektrolyzer.

Waterstofmolen

Een van de eerste partijen die de combinatie van windturbine en elektrolyzer onderzocht was de laatste Nederlandse windturbinebouwer Lagerwey. Samen met waterstofexpert Hygro en een aantal publieke en private partijen startte men drie jaar geleden met het Duwaal-project. Het demoproject moet aantonen dat waterstofproductie van wind tot wiel mogelijk is. Idee van de projectpartners is om een vier megawatt windturbine te voorzien van een geïntegreerde elektrolyzer met een vermogen van twee megawatt. De waterstof gaat vervolgens naar een vijfhonderd bar opslag- en distributiesysteem dat op zijn beurt levert aan een vijftal tanklocaties. Het eerste waterstofstation is die van NXT Boekelermeer in Alkmaar. Daar zouden publieke voertuigen zoals vuilniswagens waterstof kunnen tanken, wat via een brandstofcel energie levert.

opslag

Duwaal-project (c) Hygro

Inmiddels bouwt Enercon, die Lagerwey vorig jaar overnam, een waterstofturbine op het ECN Windturbine Testveld Wieringermeer, nu van TNO. Deze zou in het tweede kwartaal waterstof moeten leveren. Bij dit project zijn windturbine en de elektrolyse nog fysiek gescheiden, maar wel al op elkaar afgestemd. Dankzij deze afstemming voorkomt men conversieslagen en bijbehorende energieverliezen.

Hygro en TNO staan niet meer alleen in hun ambities. Begin dit jaar kondigden de twee afsplitsingen van Siemens, Siemens Gamesa en Siemens Energy, hetzelfde te doen. In een tijdsspanne van vijf jaar investeren de bedrijven gezamenlijk 120 miljoen euro in onderzoek naar de combinatie van de grootste windturbine die het bedrijf levert, de SG14-222 DD met een capaciteit van vijftien megawatt, en een elektrolyzer. Siemens Energy past de elektrolyzer zodanig aan dat het ook onder zware offshore omstandigheden kan produceren en synchroniseert de productie met die van de windturbine. Beide bedrijven denken rond 2025 een offshore demonstratie te leveren.

Golfenergie

De plannen blijven niet bij windturbines alleen. De WaveRoller van het Finse AW-Energy is een apparaat dat energie uit oceaangolven omzet in elektriciteit. De heen- en weergaande beweging van het water, aangedreven door de golfslag, brengt het WaveRoller-paneel in beweging.

Het apparaat werkt in gebieden ongeveer 0,3 tot twee kilometer van de kust op een diepte tussen acht en twintig meter. Op die diepte is de golfslag namelijk het krachtigst. Afhankelijk van de getijdenomstandigheden dompelt men de Waveroller geheel of gedeeltelijk onder en verankert hem aan de zeebodem. Een enkele WaveRoller-eenheid heeft een vermogen van 350 tot 1000 kilowatt met een capaciteitsfactor van 25 tot 50 procent, afhankelijk van de golfcondities op de projectlocatie.

Terwijl het WaveRoller-paneel beweegt en de energie van oceaangolven absorbeert, pompen hydraulische zuigerpompen die aan het paneel zijn bevestigd, hydraulische vloeistoffen binnen een gesloten hydraulisch circuit. De onder hoge druk staande vloeistoffen worden naar een energieopslag- en afvlakkingssysteem gevoerd, dat in verbinding staat met een hydraulische motor die een elektriciteitsgenerator aandrijft. De elektrische output van deze duurzame golfenergiecentrale wordt vervolgens via een onderzeese kabel aangesloten op het elektriciteitsnet.

Ook AW-energy ontwikkelt tegelijkertijd met de WaveRoller plannen om de energie op te slaan of in ieder geval nuttig in te zetten. In de plannen die het bedrijf onlangs ontvouwde, zit dan ook ondermeer een investering in een elektrolyzer. Het voordeel van golfenergie is dat deze vaker beschikbaar is dan windenergie. De Finnen beloven dan ook dat ze de elektrolyzer zestig procent van de tijd kunnen inzetten. Om waterstofgas te produceren, heeft het bedrijf ook zuiver water nodig. Dat wil AW-energy produceren via zeewaterontzilting. Een deel van het water wil men inzetten als vloeiwater voor de landbouw. Het is dan ook niet voor niets dat de eerste projecten nu in Portugal, Mexico, Sri Lanka en Indonesië zijn gepland.

Rainmaker

Die laatste plannen lijken weer op een Nederlandse innovatie die inmiddels al een aantal jaren zijn weg vindt naar droge gebieden: De Dutch Rainmaker. Inmiddels is de naam van het bedrijf omgedoopt naar Rainmaker Worldwide. Dat is overigens niet de enige verandering. Want waar de innovatie destijds nog de combinatie van windturbine en waterproductie betrof, zijn die systemen toch weer losgekoppeld. Het bedrijf biedt inmiddels ook twee smaken watertechnologie: ontzilting en condensatie.

Basistechnologie achter de innovatie is een klein koelsysteem dat de buitenlucht afkoelt en de hierbij vrijkomende condensdruppels opvangt. Elektrische compressoren persen buitenlucht door een warmtewisselaar, die de lucht afkoelt. De benodigde koude komt van een elektrische warmtepomp.

opslag

Rainmaker, een koelsysteem koelt de buitenlucht af en vangt hierbij vrijkomende condensdruppels op. (c) Rainmaker

Het mooie van dit systeem is dat het eerst waterdamp creëert om het vervolgens neer te slaan. Hetzelfde principe bleek ook goed toepasbaar op zeewaterontzilting. Normaal gesproken ontzilt men zeewater via reverse osmose. Het systeem van Rainmaker verdampt het zeewater onder lage druk via een warmtepompcondensatieproces. Een verdamper recupereert daarbij de warmte. De damp die vrijkomt bij het verwarmen van het water passeert daarna damp-selectieve en hydrofobe membranen. Dit membraan laat alleen waterdamp door, in tegenstelling tot omgekeerde osmose waar water met opgeloste zouten en andere vaste stoffen door het membraan gaat. De poriën in dit membraan zijn ook groter dan de poriën in omgekeerde osmose-membranen, zodat er minder druk en energie nodig is. De drijvende kracht van deze technologie is het partiële drukverschil, dat ontstaat door het temperatuurverschil tussen beide zijden van de membraanporiën.

Dit principe maakt de technologie ook zeer geschikt voor restwarmtebenutting. Bedrijven of bijvoorbeeld hotels die veel warmte moeten wegkoelen, kunnen deze ook inzetten om water te ontzilten. De meeste klanten van Rainmaker zitten dan ook in waterstressgebieden of eilanden met weinig zoetwaterinfrastructuur.

Battolyser

In een artikel over combinatietechnologieën kan de Battolyser niet ontbreken. De combinatie van elektrische opslag in zogenaamde Edison batterijen en waterstofproductie als de batterijen vol zijn bereikt een nieuwe fase. De innovatie van Fokko Mulder van de TU Delft wordt binnenkort geïnstalleerd bij de Magnum-centrale van Vattenfall. De demonstratie-installatie heeft een elektrische opslagcapaciteit van vijftien kilowattuur en een waterstofproductievermogen van vijftien kilowatt. Daarna verwacht Proton Ventures, dat de Battolyser ontwikkelt, snel op te schalen naar installaties van tien megawatt.

De nikkel-ijzerbatterij die Edison in 1901 ontwikkelde had een relatief laag elektrisch opslagvermogen en bij het opladen trad bovendien elektrolyse op. Zodra de batterij verzadigd was, begon hij waterstof te produceren. Hoogleraar Fokko Mulder van de TU Delft zag met name die laatste eigenschap als pluspunt. Gekoppeld aan zonne- of windenergie kan de batterij eerst stroomtekorten opvangen als de productie terugloopt. De geproduceerde waterstof kan zelfs langer worden opgeslagen of ingezet in de industrie.

‘De Battolyser wordt een essentieel hulpmiddel om de productie van grondstoffen groen te maken.’

Fokko Mulder, hoogleraar duurzame energiesystemen TU Delft

Mulder ziet meerdere voordelen van de Battolyser vergeleken met alkaline elektrolyzers. ‘Conventionele alkaline elektrolyzers moeten blijven doorwerken wanneer de elektriciteit te duur is om waterstof te produceren. Het Battolyser-systeem doet dat niet. Het systeem kan direct schakelen tussen volledige waterstofproductie en het ontladen van de batterij. Daardoor kan het systeem overschakelen van elektriciteit-inkoop bij lage prijzen, naar elektriciteitverkoop bij hoge prijzen.’

opslag

Battolyser (c) TU Delft

Door zijn vermogen om continu waterstof te leveren, is de Battolyser geschikt voor de productie van ammoniak, methanol en andere processen zoals DRI, of directe reductie van ijzer. De continue aanvoer van waterstof is nodig om shutdowns van fabrieken of procesfluctuaties te voorkomen. De huidige technologieën kunnen dit niet, waarmee de Battolyser een essentieel hulpmiddel wordt om de productie van dergelijke grondstoffen groen te maken.

Voor installaties op grotere schaal zou de Battolyser de voorkeur kunnen krijgen in de energietransitie, omdat wordt vertrouwd op elektroden gemaakt van nikkel en ijzer, materialen die in de mijnbouw onder eerlijke werkomstandigheden in ruime mate beschikbaar zijn. Daardoor wordt het mogelijk om Battolyser-technologie wereldwijd op te schalen.

Volgens Mulder behaalt de Battolyser een uitstekende totale efficiëntie van maximaal tachtig tot negentig procent. ‘En dankzij zijn zeer robuuste en duurzame karakter levert hij energie voor vele jaren, wat ook beter is dan bestaande technologieën.’

Scholt Energy zet een thermisch zoutbad bij VDL Weweler in als noodvermogen voor het Nederlandse elektriciteitsnetwerk. Het bad kan automatisch meer of minder elektriciteit verbruiken om te helpen vraag en aanbod op het net in balans te houden.

Met het groeiende aanbod wind- en zonne-energie, neemt de invloed van weersomstandigheden op het energieaanbod toe. Wil de industrie in de toekomst gebruik kunnen blijven maken van betrouwbare betaalbare stroom, dan moet ze flexibeler worden door bijvoorbeeld af te schakelen op momenten van schaarste. Dat schreven onderzoekers van DNV GL recent in een publicatie. Uit onderzoek bleek echter dat de kosten hiervan nog onduidelijk zijn en de ‘sense of urgency’ mist. Daarbij komt ook nog eens dat het veel vraagt van de industrie om systemen hier goed voor in te richten.

Zoutbad

Scholt Energy en VDL Weweler is het toch al gelukt hiermee te starten. VDL Weweler produceert in Apeldoorn onderdelen voor de truck-, trailer- en bedrijfswagenmarkt. In zijn fabriek heeft het bedrijf een thermisch zoutbad voor metaalbewerking. Het regelbare vermogen (energievraag) van dit industriële proces is vergelijkbaar met dat van zo’n 1.000 huishoudens.

Scholt Energy verzorgt met haar toegang tot specifieke energiehandelsmarkten de vraagsturing voor dit proces. Het zoutbad is met software gekoppeld aan de markt voor noodvermogen van de landelijk netbeheerder in Nederland. Op het moment dat vraag en aanbod op het elektriciteitsnetwerk uit balans dreigen te raken, volgt een stuursignaal. Scholt zorgt ervoor dat het zoutbad vervolgens geautomatiseerd meer (bij een overaanbod) of minder (bij een tekort) elektriciteit gaat verbruiken. Via de systemen van Scholt Energy wordt ook de beschikbare capaciteit bewaakt en worden uiteindelijk de vergoedingen verrekend. VDL krijgt namelijk een vergoeding voor het extra beschikbaar stellen van noodvermogen.

Procescontinuïteit

De continuïteit van het proces van VDL komt niet in gevaar door de ingreep. Het zoutbad moet altijd binnen bepaalde temperatuurmarges blijven, daarmee wordt rekening gehouden als er wat verandert het gebruik van elektriciteit.