Xycle bouwt een fabriek in Rotterdam die 20.000 ton niet-mechanisch recyclebaar plastic per jaar gaat omzetten in pyrolyse-olie. De bouw van de installatie in de Europoort begint in het vierde kwartaal van dit jaar.

Xycle is een joint venture van NoWit, Patpert Teknow Systems en Vopak. Het bedrijf heeft veertien jaar gewerkt aan de pyrolyse-techniek, waarbij gemengd plastic wordt verhit zonder dat er zuurstof bij komt. Het verbrandt dan niet, maar valt uiteen en kan weer worden ingezet als grondstof.

In India is de capaciteit van het proces sinds 2012 steeds verder opgeschaald. Van 50 kilo per dag in een batch naar 10 ton per dag in een continu proces. In 2018 volgde een testinstallatie in Moerdijk. Daarin zijn meer dan 35 verschillende plastic afvalstromen getest. En nu neemt Xycle de volgende stap. De joint venture verwacht in het derde kwartaal van dit jaar de omgevings- en bouwvergunning te ontvangen. Zo kan eind dit jaar de bouw van de installatie beginnen, waarna deze naar verwachting in het vierde kwartaal van 2023 operationeel zal zijn.

Ambities

Xycle begint nu met een installatie die jaarlijks 20 kiloton plastic omzet in ongeveer 20 miljoen liter pyrolyse-olie, maar de ambities reiken verder. Op termijn wil het bedrijf op verschillende plekken in de wereld fabrieken exploiteren met een capaciteit van 80 tot 100 kiloton per jaar. Het bedrijf claimt dat de installatie self-supporting is. Hij draait op de brandstof die de machine zelf produceert.

Gidara Energy en OCAP krijgen subsidie voor de afvang en distributie van CO2 bij de nieuwe geavanceerde-methanolfabriek in Amsterdam. Het gaat om een maximum subsidiebedrag van 110 miljoen euro.

Gidara Energy bouwt in Amsterdam een fabriek die vanaf 2024 niet-recyclebaar afval gaat omzetten in methanol. De fabriek, Advanced Methanol Amsterdam genoemd, krijgt een capaciteit van 90.000 ton methanol. Daarvoor zet de installatie zo’n 180.000 ton lokaal, niet-recyclebaar afval om dat momenteel wordt verbrand. Gidara Energy steekt 250 miljoen euro in de bouw van deze eerste productiefaciliteit.

Tijdens het proces ontstaat CO2 dat OCAP wil afvangen, zuiveren en distribueren naar kassen. Het gaat om minimaal 84.000 ton groene CO2. OCAP is een dochteronderneming van Linde Gas en vangt al sinds 2005 CO2 af uit industriëlebronnen om het na zuivering via een pijpleiding te leveren aan kassen om de groei van gewassen te stimuleren. Inmiddels levert het bedrijf al meer dan 500 kiloton gerecyclede CO2 per jaar.

Tweede fabriek

Onlangs maakte Gidara bekend in de haven van Rotterdam een tweede fabriek te willen bouwen, identiek aan die in Amsterdam. Vanaf 2025 gaat het bedrijf er geavanceerde methanol produceren. Als de vergunning is verstrekt, begint het bedrijf in de eerste helft van 2023 met de gedetailleerde engineering en constructie van de fabriek in het Botlek-gebied. Ook daar wil Gidara CO2 afvangen en naar kassen in de regio transorteren.

> Lees meer over Advanced Methanol Amsterdam

Clariter wil op bedrijventerrein Oosterhorn in Delfzijl een fabriek bouwen die afvalplastics verwerkt tot oplosmiddelen, oliën en waxen. De beoogde fabriek krijgt een productiecapaciteit van 50 kiloton per jaar.

Het proces van Clariter draait grofweg om drie stappen. Allereerst gaan de afvalplastics in een thermische kraker die ze omzet in een breed scala aan koolwaterstoffen. Daarna volgt hydrogenering met waterstof, waarbij onzuiverheden worden verwijderd en nafteen- en paraffinekoolwaterstoffen worden gevormd. Tot slot worden de producten gedestilleerd en gescheiden.

Het bedrijf kan de meeste plastic afvalstromen – bijvoorbeeld polyetheen en polypropeen en beperkte hoeveelheden polystyreen – verwerken. Onlangs maakte Teijin Aramid bekend samen te werken met Clariter om haar tot nu toe moeilijk te recyclen product Endumax (een speciale polyetheen) toch een tweede leven te kunnen geven. De twee hebben al een succesvolle proef uitgevoerd waarbij Endumax visnetten, touwen en containers in Clariter’s pilot plant in Gliwice (Polen) werden omgezet.

Clariter heeft naast de pilotplant in Polen ook al een demofabriek in East London (Zuid-Afrika) die in 2018 on stream kwam. Doel is nu om meerdere full scale installaties te bouwen in Israel, Polen en dus ook in Nederland.

De afgelopen maanden volgden de aankondigingen voor plastic pyrolyse initiatieven in Nederland elkaar in hoog tempo op. Wat is de stand van zaken?

Hoewel wegwerp plastic tasjes al een aantal jaar in de ban zijn gedaan en ook andere plastic wegwerpartikelen in steeds meer landen worden verboden, is het plastic-afval-probleem nog lang niet opgelost. De Nederlandse overheid heeft zich tot doel gesteld om in 2030 de helft van al het plastic te produceren door hoogwaardige recycling en het gebruik van biobased grondstoffen. Zou chemische recycling in de vorm van pyrolyse een doorbraak kunnen zijn om de niet aflatende groei van de plasticberg te keren en de chemische kringloop te sluiten?

Geen ingewikkeld proces

Bij plastic pyrolyse gebeurt eigenlijk hetzelfde als in een thermische kraker. Bij een hoge temperatuur (300-900 graden Celsius) en zonder zuurstof worden de lange ketens van de polymeren afgebroken tot pyrolyse-olie. Pyrolyse is geen ingewikkeld proces en het kan worden gebruikt om zowat ieder type plastic en mengstromen om te zetten. Bovendien kost het proces minder energie dan men zou denken. Het proces vindt plaats bij hoge temperatuur, maar het restproduct kan worden gebruikt in de energievoorziening. Een ander voordeel is dat de pyrolyse-olie minder vervuilingen bevat dan het originele plastic. Anorganische verontreinigingen en inerte stoffen blijven in het bodemproduct achter.

Pyrolyseproeftuin

‘Het verwerken van een plastic stroom tot een bruikbaar product is een moeilijk traject’, vertelt Jayand Baladien, commercieel directeur van het Havenbedrijf Moerdijk. Baladien was betrokken bij de afronding van de Pyrolyse Proeftuin Zuid-Nederland in Moerdijk. De afgelopen jaren vormde de Pyrolyse Proeftuin het hart van de innovaties op het gebied van plastic pyrolyse. ‘Bij recycling spelen waardeketens een grote rol. Dat begint aan de aanbodzijde. Er moet voldoende aanbod zijn dat ook nog van de juiste kwaliteit is. Daarnaast speelt logistiek een grote rol: Hoe krijg je de grondstoffen bij jouw installatie? En natuurlijk de technologie: Welke toleranties heb je in grondstoffen, voorbewerking, product en opzuivering? Je moet ook rekening houden met de afnemers, het product moet immers ook aan hun specificaties voldoen. En niet te vergeten: de wetgeving voor deze processen is ingewikkeld en nog in ontwikkeling.’

‘Als het te recyclen plastic het label ‘afval’ krijgt, mag je daar niet zomaar nieuwe producten van maken.’

Jayand Baladien – commercieel directeur Haven Moerdijk

Onzuivere grondstoffen

Een probleem van plastic recycling is dat het beschikbare materiaal geen homogene kwaliteit heeft. Op zich maakt dat voor het pyrolyseproces niet uit, maar voor het product wel. Om de juiste kwaliteit pyrolyse-olie te verkrijgen, zijn in de Pyrolyse Proeftuin potentiële afnemers nauw betrokken. Eén daarvan is Shell. Richard Zwinkels, directeur van Shell Moerdijk: ‘Plastics zijn helaas niet zuiver na de inzameling. Onzuiverheden komen bijvoorbeeld door kleurstoffen of addititieven die gebruikt worden om er verpakkingsmateriaal van te maken en daarmee geschikt voor marketingdoeleinden. Tevens zijn sommige plasticsoorten zoals PVC minder geschikt om chemisch te recyclen. Dit is niet honderd procent te scheiden van de meer geschikte soorten. Dit levert componenten op in de pyrolyse-olie die je niet kunt verwerken in een kraakproces.’

Shell kijkt daarom ook met interesse naar de ontwikkelingen in de Pyrolyse Proeftuin. Ook ontwikkelde het bedrijf een technologie om de pyrolyse-olie te upgraden. Hierdoor kan pyrolyse-olie met een breder scala aan kenmerken in de krakers worden gebruikt. Een andere grote uitdaging is het opschalen van de technologie. Om de ambities voor 2030 waar te maken, moet er nog een hoop gebeuren.

Waar vestigen?

Wat de ideale vestigingslocatie voor een plastic pyrolysefabriek is, is nog een vraag. ‘Je kunt overwegen om een pyrolyse-fabriekje neer te zetten naast een afvalverwerker, zodat je het plastic niet hoeft te vervoeren. Maar wil je schaalgrootte creëren, dan zijn de risiconiveaus hoger en kun je beter kiezen voor een industriegebied waar grotere stromen plastic gemakkelijk kunnen worden aangevoerd en waar je dichter bij de afnemer zit’, aldus Baladien.

Zwinkels: ‘Naarmate wij meer ervaring hebben opgedaan met welke soorten plastics geschikt zijn als grondstof en het opzuiveringsproces, zal het ook duidelijker worden wat de meest strategische lokatie wordt voor eventuele uitbreiding. Momenteel hebben we gekozen om de pyrolyse-olie in te zamelen bij de fabrieken van bijvoorbeeld Pryme of BlueAlp.’

‘We zien dat er regelgeving ontstaat voor een gelijk speelveld.’

Richard Zwinkels – directeur Shell Moerdijk

Niet labelen als afval

Op het moment vormt ook wetgeving een struikelblok voor chemische recycling van plastic. ‘Als het te recyclen plastic het label ‘afval’ krijgt, mag je daar niet zomaar nieuwe producten van maken. Misschien valt daar te leren van andere ketens waarin dit al gebeurt, zoals in het geval van glas of staal.’ Baladien is afkomstig uit de staalsector, dus zijn kennis hierover komt goed van pas. ‘Scrap dat terug de hoogovens ingaat, is niet gelabeld als afval en wordt dus als grondstof behandeld.’ Daarnaast moet in de wetgeving worden geregeld dat er geen oneerlijke geldstromen ontstaan. ‘Voor het verwerken van afval krijg je geld. Als je er daarna producten van maakt, die je kunt verkopen, zou je er nogmaals aan verdienen. Het is belangrijk dat dit goed wordt gereguleerd.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
pyrolyse

(c) Shell

Roadmap

Zwinkels ziet dat het wel de goede kant op gaat. ‘De energietransitie is duidelijk aan het versnellen. We zien dat overheden en regulerende instanties meer en meer belang hechten aan de circulaire economie en er regelgeving ontstaat voor een gelijk speelveld.’ Zo werd begin dit jaar de Roadmap Chemische Recycling kunststoffen 2030 gepresenteerd om investeringen in chemische recycling te versnellen. De roadmap dient om verschillende het hoofd te bieden, het investeringsklimaat te verbeteren en de samenhang van de keten te versterken. Dat gaat bijvoorbeeld om het ontwikkelen van een uniform meet- en registratiesysteem van koolstof en CO2 impact, het opstellen van specificaties voor het inzamelen en sorteren en het beschikbaar stellen van kunststofafval als test batch. Er is ook oog voor subsidies en financiële ondersteuning. Zo is er de komende acht jaar ongeveer 250 miljoen euro beschikbaar vanuit het Groeifonds voor Materialen NL. Daarnaast lopen de DEI+ en de MOOI Regelingen en kunnen bedrijven via Invest-NL ondersteuning krijgen. Ook helpt de Circular Biobased Delta, bijvoorbeeld bij het aanvragen van vergunningen, financiering en verzekeringen en het initiëren van subsidieprojecten.

PyroCHEM Park

Het Havenbedrijf Moerdijk profileert zich nadrukkelijk om een rol te spelen in deze opkomende sector. De Pyrolyse Proeftuin Zuid-Nederland werd afgelopen zomer officieel afgerond, maar de ontwikkelingen gaan door in een kleiner consortium onder de noemer PyroCHEM Park. Naast het Havenbedrijf Moerdijk nemen ook Green Chemistry Campus, BOM, Wast4Me, Van der Kooy en Avans Hogeschool deel. Er werken momenteel in Nederland zo’n honderdvijftig bedrijven in verschillende fases van ontwikkeling aan plastic pyrolyse. Dat is voor het Havenbedrijf Moerdijk een goed gegeven. Baladien: ‘Op het haven- en industrieterrein Moerdijk hier is nog zo’n zestig hectare beschikbaar voor industriële activiteiten. Hiervan willen we er in ieder geval dertig inrichten voor circulaire activiteiten zoals plastic pyrolyse. Deze activiteiten zijn voor ons erg interessant omdat ze het industriële cluster versterken en bijgdragen aan de decarbonisatie van ons haventerrein. We zijn met de bedrijven Waste4Me en Xycle, die vergevorderde plannen hebben om zich hier te vestigen, een lead-traject ingegaan.’ Xycle is een consortium waarin Patpert Teknow Systems, NoWIT BV en Vopak Ventures deelnemen. Patpert Teknow Systems heeft een beproefde technologie die in India al commercieel wordt toegepast. In 2023 hoopt het bedrijf ook in Moerdijk op te kunnen starten. Waste4Me heeft sinds 2019 een demonstratiefabriek in de Pyrolyse Proeftuin en wil deze in eerste instantie opschalen tot 35 kton en wil in de toekomst een miljoen ton pyrolyse olie produceren.

Ondanks dat er nog een aantal struikelblokken te overwinnen is, kan plastic pyrolyse zeker een belangrijke bijdrage leveren om de chemische industrie circulair te maken. De dag dat al het plastic als grondstof kan worden hergebruikt, is nog een stip op de horizon, maar komt hiermee wel een stapje dichterbij. Getuige ook de vele initiatieven van de industrie in binnen- en buitenland.

Projecten

BP – Brightmark: Next Generation Plastic Renewable Plant in Nederland, België of Duitsland naar Amerikaans model. Capaciteit: 100 kiloton plastic per jaar, waarbij zo’n 68 miljoen liter brandstof en nafta wordt verkregen en 22 miljoen liter wax.

Shell – Pryme – BlueAlp: Pryme bouwt een fabriek in Rotterdam waar vanaf 2022 60 duizend ton plastic afval wordt omgezet in pyrolyseolie. Shell neemt de olie af en mengt deze bij in de krakers in Moerdijk en Rheinland. Er zijn plannen voor een tweede fabriek die jaarlijk 350 duizend ton pyrolyse-olie produceert. Oplevering: 2024.

Chemelot – Itero, Recycling Technologies, Plastic Energy, Sabic: Itero bouwt een demonstratieplant op de Brightlands Chemelot Campus om plastic om te zetten in pyrolyse-olie, -gas en wax. Capaciteit: 27 kiloton gemengd en vervuild plastic. Oplevering: 2023. Op Chemelot werken ook Recycling Technologies en Plastic Energy (in samenwerking met Sabic) aan plastic pyrolyse. De installatie van Plastic Energy wordt in 2022 in gebruik genomen en produceert dan zo’n vijftien duizend ton pyrolyse-olie per jaar.

Dow – Fuenix – Haldor Topsoe: Fuenix Ecogy Group levert pyrolyse­olie aan Dow, die deze gebruikt in haar plasticsproductie. Dow wil in 2025 minimaal honderdduizend ton gerecycled plastic in het productaanbod in de EU te hebben. In Terneuzen wordt daarnaast een Market Development Unit gebouwd (capaciteit: tienduizend ton per jaar) die gebruikmaakt van de PureStep-technologie van Haldor Topsoe.

Renasci – BlueAlp, Indaver: Renasci heeft in Oostende een pyrolyse­installatie van BlueAlp met een capaciteit van 120 duizend ton per jaar in bedrijf. Indaver bouwt in Antwerpen een demonstratie­installatie om vijftienduizend ton plastic per jaar te verwerken.

Neste en Ravago willen een joint venture oprichten voor de bouw van een fabriek in Vlissingen. De installatie gaat plastic afval verwerken met de thermochemische liquefactietechnologie van het Amerikaanse Alterra Energy.

De partners zien deze eerste fabriek als startpunt van gezamenlijke wereldwijde activiteiten op het gebied van chemische recycling. Het strategische partnerschap combineert de expertise van Ravago op het gebied van de mechanische voorbereiding van plastic afval, de liquefactietechnologie van Alterra Energy en de expertise van Neste op het gebied van de verwerking van koolwaterstoffen.

Bij groen licht krijgt de eerste industriële installatie in Vlissingen een verwerkingscapaciteit van ongeveer 55 kiloton gemengd plastic afval per jaar. De langetermijnambitie van de partners is om de joint venture voortdurend uit te bouwen en de verwerkingscapaciteit op wereldschaal steeds verder te verhogen.

Proefruns

Al in 2019 stelden Neste en Ravago het gezamenlijke doel om in 2030 de capaciteit te bereiken om meer dan 200 kiloton gemengd plastic afval per jaar te verwerken. Sindsdien hebben de ondernemingen technologieën en de grondstoffenmarkt geëvalueerd. Ook hebben ze gezamenlijke business cases opgesteld om chemische recyclingcapaciteiten te ontwikkelen. In 2020 heeft Neste met succes al de eerste van verschillende proefruns met omgezet plastic afval uitgevoerd in haar olieraffinaderij in Finland.

Shell wil uiterlijk in 2025 één miljoen ton plastic afval per jaar verwerken in haar chemiefabrieken wereldwijd. Een belangrijke stap naar het realiseren van deze ambitie is de strategische samenwerking die het concern is aangegaan met BlueAlp. Samen gaan ze BlueAlps technologie voor het omzetten van plastic afval naar pyrolyse-olie verder ontwikkelen, opschalen en implementeren.

Ongeveer een jaar geleden nam BlueAlp op het terrein van RenaSci in Oostende haar eerste commerciële installatie in productie. In de loop van dat jaar zijn de bottlenecks en kinderziektes van de nieuwe installatie opgelost en sinds juni draait de installatie full-scale. De installatie had op dat moment al meer dan een miljoen kilo plastic verwerkt en behaalde een consistent rendement van ruim 76 procent. ‘Dat was hoger dan we ooit hadden verwacht’, vertelt Chris van der Ree, CTO van BlueAlp. ‘We verwerken continu 1.400 kilo plastic afval per uur’, stelde Van der Ree in juni. En hij wist ook dat de marktvraag naar pyrolyse-olie groot is. ‘Chemiebedrijven gebruiken deze circulaire olie maar al te graag als grond- of brandstof in hun productieprocessen. We verwachten de komende jaren veel nieuwe opdrachten.’

Dow en pyrolyse-olie
Dow heeft vergelijkbare ambities als Shell. Dit concern wil tegen 2030 één miljoen ton plastic afval inzamelen, hergebruiken of recyclen. In lijn met die plannen werkt het bedrijf samen met Fuenix Ecogy. Ook dit bedrijf heeft een technologie ontwikkeld voor de productie van pyrolyse-olie uit plastic afval. Ook werkt Dow samen met Haldor Topsoe. Gezamenlijk willen ze technologie voor het zuiveren van pyrolyse-olie opschalen. Dow bouwt daarvoor een installatie met een capaciteit van 10.000 ton per jaar op haar site in Terneuzen.

Strategische partner

En nu heeft Shell dus een aandelenbelang van 21,25 procent genomen in BlueAlp. Andere aandeelhouders zijn Mourik, Rumali, Den Hartog en Renasci. De volgende stap is dat Shell en BlueAlp een joint venture oprichten voor de bouw van twee nieuwe installaties in Nederland. Ze verwachten dat deze straks meer dan dertig kiloton plastic afval per jaar kan verwerken.

Deze installaties moeten in 2023 operationeel zijn en leveren dan alle pyrolyse-olie als grondstof aan de krakers van Shell in Moerdijk en Rheinland (Duitsland). Shell onderzoekt nog of ook licenties kunnen worden verleend voor nog eens twee installaties in Azië. Deze moeten het Shell Energy and Chemicals Park Singapore bevoorraden.

‘Met Shell als strategische partner denk ik dat BlueAlp een geweldige kans heeft om uit te groeien tot een wereldleider in de pyrolyse-markt’, zegt Van der Ree. ‘We concentreren ons in eerste instantie op het verhogen van de huidige verwerkingscapaciteit van de technologie. En vervolgens op het in licentie geven van onze technologie aan derden.’

Het Shell-technologieteam in Amsterdam staat klaar om met BlueAlp de technologie verder te verbeteren en op te schalen om grotere hoeveelheden plastic afval te kunnen recyclen. Shell wil ook eigen technologie inzetten om de zuiverheid van de pyrolyse-olie nog verder te verbeteren.

Het BlueAlp-proces in vijf stappen

  1. Voorbehandeling van plastic afval (versnipperen, analyseren, sorteren, drogen).
  2. Smelten en kraken van de kunststoffen.
  3. Condensatie van de gassen uit het kraakproces.
  4. Destillatie van de gecondenseerde vloeistoffen.
  5. Behandeling en opslag van de pyrolyse-olie.

Succesvolle proeven

Shell heeft in Moerdijk overigens al succesvolle proeven gedraaid met de pyrolyse-olie van BlueAlp. Dit gaat het concern nu ook doen met pyrolyse-olie van Pryme. Deze komt op dit moment nog uit Pryme’s R&D-locatie in Gent, maar levert het bedrijf de olie aan vanuit haar eerste testfabriek in Rotterdam. Deze is momenteel nog in aanbouw.

Als alles volgens planning verloopt, is de bouw van deze fabriek aan het einde van het eerste kwartaal in 2022 afgerond. In de loop van het tweede kwartaal volgen de eerste tests en vanaf de tweede helft van volgend jaar moet de installatie klaar zijn voor productie. In een eerste stap gaat de fabriek 35 tot 40 kiloton plastic verwerken (40 kiloton plastic levert ongeveer 30 kiloton pyrolyse-olie op). Gaandeweg voert Pryme de capaciteit op naar 60 kiloton plastic afval. Shell wil ook de olie van Pryme als grondstof gebruiken in zijn krakers in Moerdijk en Rheinland (Duitsland).

De strategische samenwerking van Shell en Pryme voorziet ook in toekomstige leveringen vanuit een tweede fabriek van Pryme. Deze krijgt een productiecapaciteit van 350 kiloton pyrolyse-olie per jaar. De ingebruikname van deze tweede fabriek staat gepland voor 2024.

Pyrolyse van plastic afvalPyrolyse is een chemisch proces waarbij bijvoorbeeld plastic afval zonder zuurstof wordt verwarmd. De langere koolstofketens in polymeren breken daardoor af in kortere moleculen. Deze kunnen vervolgens verder worden verwerkt tot brandstoffen of grondstoffen voor de chemische industrie.

Pyrolyse kan plastic afval van lage kwaliteit recyclen. Dit kan niet worden gerecycled met de traditionele mechanische recyclingprocessen. Het gaat bijvoorbeeld om landbouwplastic en de plastic folies die worden gebruikt om voedsel vers te houden. Dit plastic wordt normaal gesproken gedumpt of verbrand.

Shell Ventures en BlueAlp kondigden een strategische samenwerking aan. De bedrijven ontwikkelen BlueAlps pyrolyse-technologie voor het omzetten van plastic afval naar een chemische grondstof om deze vervolgens op te schalen en te implementeren. De technologie zet moeilijk te recyclen plastic via pyrolyse om in een grondstof. Als onderdeel van de overeenkomst verwierf Shell een aandelenbelang van 21,25 procent.

Shell en BlueAlp richtten een joint-venture op voor de bouw van twee nieuwe conversie-installaties in Nederland. Men verwacht dat deze meer dan dertig kiloton plastic afval per jaar kunnen verwerken. De installaties moeten in 2023 operationeel zijn en leveren alle pyrolyse-olie als grondstof aan de krakers van Shell in Moerdijk en Duitsland. Shell onderzoekt ook of licenties kunnen worden verleend voor nog eens twee installaties in Azië die kunnen worden ingezet voor de bevoorrading van het Shell Energy and Chemicals Park Singapore.

Zuiverheid

BlueAlp ontwikkelde zijn technologie al op commerciële schaal. Het Shell-technologieteam in Amsterdam werkt nu met BlueAlp samen om de technologie verder te verbeteren en op te schalen. Momenteel belemmert de ongelijkmatige zuiverheid van de grondstoffen de productie van grotere hoeveelheden pyrolyse-olie. Shell wil eigen technologie inzetten om de zuiverheid van pyrolyse-olie in Shells installaties te verbeteren.

Succesvolle proef

Shell kan nu meer klanten ondersteunen bij het bereiken van hun duurzaamheidsdoelstellingen. De samenwerking volgt op een succesvolle proef met het gebruik van pyrolyse-olie in de petrochemische fabriek van Moerdijk die in augustus 2021 werd afgerond. En sinds november 2019 gebruikt het petrochemische complex Norco van Shell in de VS in toenemende mate gerecyclede grondstoffen.

Andere aandeelhouders van BlueAlp zijn Mourik, Rumali en Den Hartog en het Belgische Renasci.

 

De Californische stad Lancaster krijgt de primeur van de eerste waterstoffabriek die gebruikmaakt van plasmatechnologie. Het Amerikaanse SGH2 Energy ontwikkelde de zogenaamde Solena Plasma Enhanced Gasification (SPEG) technologie dat koolwaterstofrijk afval zoals papier en plastic volledig afbreekt en daarna weer opbouwt tot synthesegas. Het project heeft ook een Nederlands tintje. Fluor neemt namelijk het engineeringsdeel van de grote pilot voor zijn rekening, terwijl Stork het onderhoud en operatiedeel verzorgt.

Lees het artikel in onze digitale editie van Industrielinqs magazine!

Europese kunststofproducenten willen in 2030 7,2 miljard euro investeren in chemische recycling. Dat schrijft de pan-Europese brancheorganisatie PlasticsEurope in een persbericht.

De investering is aanzienlijk hoger dan eerst gepland. Eerder ging het om 2,6 miljard euro in 2025. De aangesloten bedrijven zijn van plan om hun investering in chemische recycling te verhogen om in 2025 1,2 Mt en in 2030 3,4 Mt gerecycled plastic te produceren. Chemische recycling maakt het mogelijk plastic afval te recyclen dat anders wordt verbrand of gestort.

Om de technologie van chemische recycling op te schalen en een bredere systemische verandering te bewerkstelligen, is volgens PlasticsEurope een toolkit nodig die veel oplossingen bevat. De branchevereniging denkt onder meer aan diversificatie van grondstoffen, nieuwe infrastructuur, bedrijfsmodellen, nieuwe materialen en afvalpreventie. Ze pleit ook voor een beleids- en regelgevingskader dat zekerheid biedt en verdere investeringen stimuleert.

Het sloot wel mooi aan op mijn vorige column, die ging over het recyclen van kunststoffen: Het tv-programma De Vuilnisman. In dit programma op NPO 3 duikt journalist Teun van de Keuken in de wereld van het afval en plaatst daar kritische kanttekeningen bij.

De journalist richt zich natuurlijk niet alleen op het afval van de consument, maar ook op bepaalde grote afvalstromen uit het bedrijfsleven. Biovergisting, staalslakken en kunststofrecycling zijn een aantal voorbeelden van de onderwerpen, die in deze serie door de journalistiek aan de tand worden gevoeld. Er wordt hard gewerkt aan een schonere wereld, maar toch blijkt dat er aan afval een luchtje blijft zitten.

Brandblussers

Een van de problemen is dat er heel veel geld omgaat in de afvalbranche. Iedereen heeft afval, de een nog meer dan de ander. Daar moeten we allemaal vanaf, dat willen we graag op een fatsoenlijke manier en we zijn bereid daarvoor te betalen wat nodig is. Maar het is niet altijd te achterhalen wat er precies met ons afval gebeurt.

Daar komt bij dat je bij afval vooraf betaalt. Je betaalt voor het proces van het verwerken van je afval, niet voor het uiteindelijke resultaat. Als je een partij weg wilt sturen, dan moet je dus betalen voor het laten afvoeren. Dat klinkt ergens logisch, want er wordt een dienst verleend, maar vervolgens kun je niet controleren of deze dienst op de juiste manier wordt uitgevoerd. Dat is wel raar. Net alsof ik een schilder betaal om mijn huis te laten schilderen, maar vervolgens kiest hij de kleur en waar hij allemaal verf op gaat smeren? En of ik het eens ben met het resultaat, maakt niet uit. Er is toch al betaald?!

Terug naar het afval. Het is dus lucratief om veel partijen aan te nemen en je er vervolgens voor weinig geld gemakkelijk vanaf te maken. De gevolgen daarvan zijn al een aantal keer pijnlijk aan het licht gekomen. Iedereen denkt hierbij natuurlijk direct aan de ‘Probo Koala’. Maar ook de opslag van PFOS-houdend blusschuim uit oude brandblussers in Deventer, waarvan de ‘eigenaar’ failliet is gegaan, is hier een duidelijk voorbeeld van. Door het faillissement is deze berg afval nu van niemand meer.

Afrekenen

Minstens zo onduidelijk wordt het door de levendige handel in afvalstromen, veelal van en naar het buitenland. Want ondanks dat er blijkbaar een beperkte verbrandingscapaciteit is in Nederland, verwerken wij toch ook de nodige buitenlandse stromen. Dat maakt het des te lastiger om na te gaan of de afspraken die je hebt gemaakt wel worden nagekomen. Want je biedt bijvoorbeeld je gevaarlijke afval aan voor verbranding, maar hoe weet jij nu dat je vloeistoffen niet door de stookolie worden gemengd en op zee op te lage temperatuur worden meegestookt?

Toch is dit de harde realiteit. Uiteindelijk wordt de veroorzaker van het afval aangesproken door de journalisten en het publiek. We kopen onze verantwoordelijkheid niet af met het betalen voor de afvoer van afval. Middels Responsible Care willen we als industrie onze verantwoordelijkheid nemen in de gehele keten van onze producten. Dus ook voor het bijbehorende afval en de verwerking daarvan. Maar zoals ik al zei, zo gemakkelijk is dat dus niet. We zijn hierin afhankelijk van andere partijen. Misschien moet daar meer druk op worden gezet door bijvoorbeeld achteraf te betalen, zoals ik ook met de schilder thuis zou doen. Laat eerst maar zien dat de klus is uitgevoerd zoals vooraf is afgesproken. En dan rekenen we pas af.

Dus verdiep u eens in de wereld achter ons afval. Mocht u het nog niet gezien hebben, kijk dan gerust even terug via internet.

 

Chris Aldewereld is ingenieur Scheikundige Technologie en werkzaam als HSE Specialist.

Aldewereld@gmail.com