De scale-up Ioniqa heeft een financieringsronde van tien miljoen euro afgerond voor een upcyclingproces om van PET-plastic een echt duurzaam materiaal te maken.

Ioniqa gebruikt de financiering om de tien kiloton-fabriek in Geleen verder op te voeren tot de volledige capaciteit. En ook om licentiepakketten voor te bereiden die begin 2022 op de markt komen. Het geld is afkomstig van één nieuwe investeerder, aangevuld met een aantal bestaande aandeelhouders.

Ioniqa is met haar proces in staat om alle soorten en kleuren PET-afval om te zetten in waardevolle ‘virgin-quality’ materialen voor voedselveilig PET-plastic. De scale-up onderzoekt ook upcycling processen voor andere soorten plastics en verwacht die in de nabije toekomst te lanceren.

Voor de flessen van Coca-Cola Nederland is in 2021 geen nieuw plastic meer nodig. Ze zijn gemaakt van honderd procent gerecycled plastic. Als grote partij in de markt voelt de frisdrankproducent de verantwoordelijkheid om de totale markt voor gerecycled plastic te vergroten. Ze investeert dan ook samen met andere partijen in verschillende nieuwe technologieën.

Jaarlijks bespaart Coca-Cola in Nederland hiermee ruim 10.000 ton nieuw virgin plastic. Daarnaast levert het een CO2-besparing op van 21 procent per jaar op de plastic flessen (ten opzichte van 2019). De transitie start vanaf oktober met alle kleine plastic flesjes, gevolgd door alle grote plastic flessen in 2021. De dop en het etiket zijn dan nog niet gemaakt van gerecycled plastic. De doppen zijn gemaakt van polyetheen (PE) en de etiketten van polypropyleen (PP). In het recyclingproces zijn ze eenvoudig te scheiden van de flessen. De verzamelde PE en PP wordt gerecycled en opnieuw ingezet voor andere producten, niet voor nieuwe doppen.

Het honderd procent gerecyclede plastic wordt aangeleverd door Morssinkhof Plastics. Morssinkhof vermaalt het binnengekomen plastic tot flakes en maakt er korrels van (zie kader). Die korrels gaan vervolgens naar de preform leverancier, die de preform voor de fles maakt. In de Coca-Cola-fabriek in Dongen worden hier vervolgens flessen van geblazen.

Innovatie

Coca-Cola investeert samen met andere partijen in nieuwe technologie om het aanbod van gerecycled plastic van hoge kwaliteit te versnellen en vergroten. ‘Het is van groot belang voor ons, en breder voor de industrie, dat recyclingmogelijkheden en het aanbod van gerecycled materiaal groeit’, laat een woordvoerder per mail weten. ‘Als grote partij in de markt voelen we de verantwoordelijkheid en kunnen we onze schaal aanwenden om de totale markt voor gerecycled plastic te vergroten. Juist het belang van innovatie en doorontwikkeling van technologieën vormt daar een belangrijke motor in.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
recycling

(c) Pixabay

Daarom gaat het bedrijf langdurige partnerschappen aan zoals met Morssinkhof Plastics zodat de capaciteit en innovatie steeds kan worden uitgebreid. Ook de recente investering in het Emmense CuRe is hier ook een goed voorbeeld van. Deze start-up gebruikt een depolymerisatie technologie die ook toegepast kan worden op lastiger te recyclen plastic, waarmee ook dit plastic in beeld komt voor hoogwaardige toepassingen.

Tweede ter wereld

In ons land is Coca-Cola de eerste frisdrankproducent die voor het volledige portfolio stopt met het gebruik van nieuw plastic in flessen. Na Zweden is Nederland het tweede land ter wereld waar deze overstap wordt gemaakt. Eerder introduceerde de producent in Nederland al flessen van honderd procent gerecycled plastic voor de merken Chaudfontaine en Fuze Tea. Het bedrijf pakt hier nu versneld op door met het volledige lokaal geproduceerde portfolio, waaronder de merken Coca-Cola, Sprite en Fanta.

Recycleproces

Morssinkhof Plastics levert het honderd procent gerecyclede PET aan Coca-Cola. Dat kan doordat er vanaf 1 juli 2021 ook statiegeld op kleine flesjes komt. ‘Daardoor krijgen wij meer PET beschikbaar dat we hoogwaardig kunnen recyclen’, zegt Matthijs Veerman (business development manager bij
Morssinkhof Plastics).De flessen die je inlevert bij de supermarkt haalt Stichting Retour Verpakkingen Nederland op. Zij verrekent het statiegeld tussen de supermarkten en producenten van frisdrank. Ook sorteren ze de flessen op kleur. ‘Wij kopen de PET-flessen in balen op met de dop, etiketten en een restantje frisdrank er nog in’, legt Veerman uit.In de fabriek van Morssinkhof in Zeewolde worden de flessen vermalen tot snippers, die daarna een waterbak in gaan. Veerman: ‘Vervolgens halen we de doppen en etiketten eruit. Deze zijn van een ander materiaal gemaakt dan de fles. Doordat ze een andere dichtheid hebben, blijven de doppen en etiketten drijven. Zo bereiken we al 98 procent zuiverheid met een hele simpele bewerkingsstap. Daarna wordt het PET heet gewassen en vindt sortering op flakeniveau plaats waardoor eventuele andere kleuren en andere kunststoffen eruit worden gehaald. Uiteindelijk wordt er een nieuw korreltje van gesmolten.’

Maar dan kan er nog geen nieuwe fles van worden gemaakt. De korreltjes gaan naar de fabriek in Emmen waar nacondensatie plaatsvindt. Hiermee krijgt het materiaal dezelfde eigenschappen als virgin PET en is het geschikt voor het maken van flessen voor onder andere waters en frisdranken. Het is een chemisch-fysische bewerkingsstap die ook voor nieuw PET wordt gebruikt. Veerman: ‘Met iedere kilo virgin PET die je vervangt door ons gerecyclede PET bespaar je vier kilo CO2-uitstoot.’

Vibers maakt papier, karton, bioplastic en biobeton van olifantsgras. Een gewas dat al dertig jaar in Nederland groeit en van origine als stalstrooisel en brandstof werd gebruikt. Vibers haalt nu van elke hectare twintig ton grondstof per jaar af. In totaal heeft het bedrijf zo’n honderd hectare aan olifantsgras beschikbaar. Oprichter Jan-Govert van Gilst vertelt hoe ze van het olifantsgras producten maken. 

Hoe ben je op het idee gekomen om producten van olifantsgras te maken?

‘Tijdens een vakantie in Borneo in 2009 zag ik regenwoud worden gekapt voor palmolieplantages en zag ik voor het eerst plastic soep. Iedere morgen spoelde er een halve meter hoog plastic aan. Bizar om te zien. Ik wilde daar iets mee doen, nam ontslag en startte een eigen bedrijf. Ik ben begonnen met bamboe, maar dat bleek niet zo’n goed idee. Samen met de Universiteit van Wageningen kwam ik uiteindelijk bij olifantsgras uit. Dit groeit snel, bevat bouwstenen om producten van te maken en kan veel CO2 vastleggen (vier keer meer dan een Europees bos, red.).’

Waar groeit het olifantsgras waar jullie producten van maken?

‘Wij maken gebruik van marginale gronden. Veel bedrijven hebben bijvoorbeeld een stukje grond waar ze misschien nog een keer wat op gaan bouwen. Bij een spuitgietfabriek hebben wij bijvoorbeeld twee hectare olifantsgras staan. Daar maken zij weer lunchboxen van. Ook bij Sabic in Bergen op Zoom is olifantsgras gepland. Daar staat op een bord bij: hier groeit het dashboard van de toekomst. Zo inspireer je ook weer mensen die daar langs komen.’

‘Daarnaast hebben boeren een Europese doelstelling om vijf procent van hun areaal te beplanten met een gewas dat de biodiversiteit bevordert. Olifantsgras staat op die lijst. Vaak gebruiken de boeren een hoekje waar ze verder niks mee kunnen. Olifantsgras is heel arbeidsextensief. Je plant het één keer aan en dan kan je het twintig jaar oogsten. Je hoeft er na het planten vrijwel niks aan te doen. Het gewas laat in het najaar zijn bladeren vallen, waarna allerlei insecten en dieren daar hun plekje vinden.’

Hoe maak je producten van het olifantsgras?

‘We gebruiken de vezels uit de plant om daar materialen mee te verduurzamen. We hebben een wereldwijd gepatenteerd proces ontwikkeld waarmee we de vezel op maat kunnen maken voor de toepassing waarin hij wordt gebruikt. Beton heeft een andere vezel dan bioplastic en papier. Het mooie is dat onze materialen kunnen worden gebruikt op bestaande machinelijnen. Bedrijven hoeven daarin geen investeringen te doen en kunnen toch hun product verduurzamen.’

Industrielinqs nu 3 maanden gratis ontvangen?

Dit artikel komt uit de eerste editie van het Industrielinqs magazine, dat zich richt op de procesindustrie, energiesector en onderlinge infrastructuur. Met het magazine verbinden we industriële ketens zodat ze van elkaar kunnen leren. Belangrijke thema’s zijn: innovatie, energietransitie, onderhoud en veiligheid.

Gebruik kortingscode ILQS20GRATIS voor een gratis proefabonnement

Heb je daar voorbeelden van?

‘Ik ben eerst begonnen met het maken van papier. Daar wordt houtpulp voor gebruikt. Door onze vezels is twintig procent minder pulp nodig. Ook wordt plaatmateriaal van bijvoorbeeld de borden in supermarkten waar reclame op staat van Vibers bioplastic gemaakt. We kunnen ze ook weer recyclen. Zo verduurzaam je een heel productieproces.’

Hoe produceren jullie de vezels?

‘Wij produceren helemaal niets zelf. Dat is heel bewust gedaan. We doen dat op verschillende locaties met verschillende lokale bedrijven. Als je alles zelf doet, dan kan je maar een beperkt deel van de markt bedienen. Terwijl als je samenwerkt met veel productiebedrijven en je zorgt dat het past op bestaande processen, dan is het een lage drempel om mee te doen. Ik zoek de samenwerking met veel bedrijven, waardoor de impact wordt vergroot. Uiteindelijk is het het belangrijkste dat het gebeurt.’

‘Het mooie is dat onze materialen kunnen worden gebruikt op bestaande machinelijnen.’

Jan-Govert van Gilst, oprichter Vibers

Kunnen jullie concurreren met anderen?

‘Toen we net waren begonnen, was er al veel interesse. Maar ze vonden het wel duur. Als je groeit, wordt het product steeds goedkoper. Inmiddels zijn we best wel concurrerend, zeker tegenover andere biomaterialen. Er worden al heel wat producten gemaakt met onze vezels. Denk aan plaatmateriaal, meubels en de bloempotten voor de Jumbo en Nationale Postcodeloterij.’

Wat is jouw droom voor de toekomst?

‘Mijn droom is dat iedereen straks iets van Vibers in huis heeft. Dat ik in de supermarkt loop en dat groenteverpakkingen niet van plastic zijn, maar van Vibers bioplastic.’

De flessen van Coca-Cola in Nederland zijn in 2021 gemaakt van honderd procent gerecycled plastic. Nieuw plastic is niet meer nodig. Na Zweden is Nederland het tweede land ter wereld waar deze overstap wordt gemaakt. Dat maakte het bedrijf maandag bekend.

Jaarlijks bespaart Coca-Cola in Nederland hiermee ruim 10.000 ton nieuw virgin plastic. Daarnaast levert het een CO2-besparing op van 21 procent per jaar op de plastic flessen (ten opzichte van 2019). De transitie start vanaf volgende maand met alle kleine plastic flesjes, gevolgd door alle grote plastic flessen in 2021. De dop en het etiket zijn dan nog niet gemaakt van gerecycled plastic.

Lokaal

De plastic flessen blijven volledig recyclebaar zodat ze steeds opnieuw kunnen worden gebruikt als grondstof voor nieuwe flessen. Het plastic is afkomstig van het Nederlandse Morssinkhof Plastics, waarmee Coca-Cola een langdurig partnerschap heeft.

In Nederland is Coca-Cola de eerste frisdrankproducent die voor het volledige portfolio stopt met het gebruik van nieuw plastic in flessen. Eerder introduceerde de producent al flessen van honderd procent gerecycled plastic voor de merken Chaudfontaine en Fuze Tea. Het bedrijf pakt hier nu versneld op door met het volledige lokaal geproduceerde portfolio in Nederland waaronder de merken Coca-Cola, Sprite en Fanta.

Veel grote chemiebedrijven onderzoeken de chemische recycling van kunststoffen. Het is chemieconcern Sabic die er in Geleen als eerste in is geslaagd om – zij het op bescheiden schaal – gemengde plastic afval  te voeden aan een kraker. Om er weer chemische bouwstenen van te maken.  

Frank Kuijpers die internationaal verantwoordelijk is voor verduurzaming binnen het Saoedische chemiebedrijf, heeft weliswaar een  groot vertrouwen in de mogelijkheden van chemische recycling, maar er is volgens hem nog een lange weg te gaan. ‘Vergeet niet dat pyrolyse nog in de kinderschoenen staat. Het is weliswaar een oude technologie, maar nu pas gaan we die breed inzetten. Je kunt zeggen dat we nog steeds met de eerste generatie bezig zijn. 

Temperen

Om bij te mengen in de bestaande krakers zijn zuivere chemische bouwstenen nodig.We moeten nog behoorlijke stappen in het zuiveren van de gemengde plasticstromen. Het gaat daarbij bijvoorbeeld om hydrogenering om de pyrolyse-olie geschikt te maken voor de kraker. We zitten nu op een capaciteit van enkele honderden tonnen. Laatst hadden wij een grote speler uit de Duitse verpakkingsindustrie op bezoek. Die praat al over de afname van 50 – 200 kiloton per jaar. Dergelijke verwachtingen moeten we meteen temperen. We hopen in 2021 naar 20 kiloton te gaan. Mogelijk kunnen we pas tegen 2025 voldoen aan de wensen van die ene potentiële klant. Jaarlijks worden wereldwijd meer dan 300 miljoen ton aan petrochemische producten geproduceerd.’

Market Foundation

En dan loopt Sabic echt voorop, benadrukt Kuijpers. Sabic is momenteel de enige die al een product in de markt heeft, gebaseerd op gemengd afvalplastic. Een van de partijen die begin 2019 in Davos samen met ons de Market Foundation hebben aangekondigd is op onderzoek uitgegaan in de afgelopen periode. Maar ze zijn toch bij ons gebleven, omdat er verder nog geen partij al iets heeft.’ Natuurlijk blijft dit een kwestie van tijd. 

Lees over enkele weken meer in het interview dat Petrochem had met Kuijpers voor het februarinummer. Daarin ook meer over de duurzame ambities van het Saoedische bedrijf dat wordt grotendeels in handen komt van grote broer Saudi Aramco.

The Ocean Cleanup ontwikkelt geavanceerde technologieën om de oceanen van plastic te ontdoen. DNV GL verifieert en bevestigt de herkomst van plastic producten als oceaanplastic.

De eerste partij oceaanplastic is aan land gebracht na de missie naar de Great Pacific Garbage Patch. Dit is ’s werelds grootste ophoping van plastic afval, met een oppervlakte van 1,6 miljoen vierkante kilometer. De aan land gebrachte partij plastic afval zal worden getransformeerd in producten. Deze worden verkocht, zodat de organisatie geld kan ophalen om bij te dragen aan de financiering van de verdere schoonmaak van de oceaan.

“Om transparantie op de markt te brengen, hebben we DNV GL gevraagd om een standaard op te stellen. DNV GL heeft elke stap van oceaanplastic gevolgd en zal dit blijven doen. Zo kunnen we bevestigen of de herkomst van plastic in onze producten werkelijk 100% uit de oceaan afkomstig is”, zegt Boyan Slat, oprichter en CEO van The Ocean Cleanup.

De verificatie van Ocean Plastic

Producten die als oceaanplastic zijn gelabeld, zijn mogelijk niet volledig afkomstig uit de oceaan. Op dit moment is het niet verplicht om een onafhankelijke derde partij te laten controleren of het materiaal afkomstig is uit de oceaan. De herkomst van plastic dat in de producten van The Ocean Cleanup wordt gebruikt zal door DNV GL worden geverifieerd.

DNV GL is al anderhalf jaar bezig met het opstellen van eisen en verificatieprocessen. Deze processen maken een optimale traceerbaarheid mogelijk en verduidelijken hoe oceaanplastic wordt gedefinieerd. Als volgende stap zullen de eisen worden ontwikkeld tot een standaard, die openstaat voor alle partijen die geïnteresseerd zijn in de certificering van producten uit oceaanplastic. Het zorgt ervoor dat de oorsprong van teruggewonnen plastic wordt gedefinieerd en geverifieerd. Consumenten kunnen erop vertrouwen dat producten die worden gemaakt van het plastic verwijderd uit de oceaan, ook daadwerkelijk hiervan afkomstig zijn.

Van plastic afval tot product

The Ocean Cleanup wil het plastic afval recyclen. Dit heeft als hoofddoel het financieren van de verdere schoonmaak van de oceaan. Het is de bedoeling om aantrekkelijke, duurzame producten te ontwikkelen die gemaakt zijn van materiaal dat is ingezameld in de Great Pacific Garbage Patch. Tot nu toe zijn er nog geen producten op de markt gebracht die volledig gemaakt zijn van plastic afkomstig uit zee. Dit blijkt een andere ambitieuze uitdaging te zijn voor de organisatie.

De eerste tien kiloton fabriek van Ioniqa in Nederland is opgestart. Met de fabriek in Geleen kan het bedrijf PET-plastic op industriële schaal upcyclen.

Met haar technologie kan Ioniqa alle soorten en kleuren PET-afval omzetten in waardevolle grondstoffen voor zuiver, gerecycled PET. Deze zomer wordt het eerste PET-plastic afval ingenomen en verwerkt in de tien kiloton fabriek.

Tonnis Hooghoudt, CEO Ioniqa: ‘Met deze enorme stap voorwaarts levert Ioniqa in een keer de voornaamste wereldwijde bijdrage door daadwerkelijk PET-plastics eindeloos te recyclen in de circulaire economie.’

Andere plastics

Verdere optimalisaties vinden plaats om dit jaar nog op volledige capaciteit te gaan draaien. ‘De toekomst van plastic verpakkingen ziet er positief uit’, zegt Hooghoudt. Er wordt onderzoek gedaan naar processen voor het upcyclen van andere soorten plastic en de verwachting is dat deze in de nabije toekomst kunnen worden gelanceerd. ‘We passen een vergelijkbaar proces toe op andere plastics inclusief synthetische vezels en mogelijk zelfs bioplastics. Hiermee dragen we verder bij aan een schonere en gezondere omgeving voor de toekomstige generatie.’

Lees hier in een eerder artikel wat Ioniqa doet.

Een consortium van Mourik, Petrogas, Den Hartog en RenaSci bouwt in Oostende (België) een fabriek die moeilijk te recyclen plastics gaat verwerken tot olie. De technologie komt van het Eindhovense bedrijf BlueAlp. Eind december 2019 wordt de olie-uit-plastic-fabriek in bedrijf genomen.

De installatie wordt geïntegreerd in de circulaire afvalverwerking van het Belgische bedrijf RenaSci. Dit bedrijf zet afval volledig om in energie en grondstoffen, zonder restafval. Alle afvalstromen worden er efficiënt gescheiden en vervolgens gerecycled of verbrand. De moeilijk te recyclen plastics worden vanaf volgend jaar verwerkt in de olie-uit-plastic-fabriek. Deze gaat op jaarbasis 21.000 ton afvalplastic verwerken. Het gaat dan bijvoorbeeld om landbouwplastics en de plastic folies die worden gebruikt om etenswaren vers te houden. Die worden normaliter allemaal gestort of verbrand.

‘We zijn erin geslaagd een proces te ontwikkelen waarbij bijna honderd procent van het afvalplastic wordt hergebruikt, terwijl er ook nog geld aan kan worden verdiend’, vertelt Chris van der Ree, directeur van Petrogas en mede-initiatiefnemer van het project. ‘Het proces kan verschillende soorten olie opbrengen, maar het belangrijkste product is op EN590-gebaseerde diesel. Dit levert een hoger rendement dan de methodes die bij andere experimentele pilots worden gebruikt.’

Testfabriek

Het consortium maakt straks uit één kilo plastic bijna één liter olie, een opbrengst van meer dan tachtig procent. Van der Ree. ‘Daarnaast wordt de CO₂ die vrijkomt niet uitgestoten, maar hergebruikt als grondstof voor de fabriek. Uit cijfers blijkt dat dankzij de technologie van BlueAlp 1.200 kilo CO₂ per ton verwerkt afvalplastic niet vrijkomt in het milieu en dat de productie van een liter olie 68 procent minder milieubelastend is in vergelijking met de productie van een liter normale fossiele brandstof.’

De BlueAlp-technologie is getest, gedemonstreerd en succesvol in gebruik geweest in een testfabriek in Zwitserland. Na de succesvolle afronding van dat experiment is de fabriek weer ontmanteld. Het onafhankelijke instituut Energieonderzoek Centrum Nederland heeft het gehele proces bestudeerd en positief beoordeeld.

Lovend is eurocommissaris Frans Timmermans over de nieuwe plastic recycling fabriek van Attero in het Drentse Wijster. Tegelijkertijd benadrukt hij ook dat de markt voor circulair plastic nog moet worden vlot getrokken. Virgin plastic is nog te goedkoop. Europese regelgeving zal onontkomelijk zijn.

Recyclen van plastic is in rangorde de derde optie, stelt Timmermans. ‘Eerst moeten we bevorderen dat plastics – waar kan – worden vervangen door betere alternatieven.’  In 2021 komt bijvoorbeeld een Europees verbod op wegwerpplastic rietjes, bestek en borden.

Hergebruik van plastic verpakkingsmaterialen komt daarna als tweede optie. Timmermans: ‘Wat dat betreft zijn Pet-flessen misschien nog wel het gemakkelijkst. Maar waarom bijvoorbeeld ook niet shampoo-flessen hergebruiken? Ik denk dat we op dit vlak ook naar een statiegeldsysteem moeten.’

30 procent

Maar daarmee zijn we er nog niet. Voor Timmermans is het recyclen van plastics daarom ook een belangrijke optie. Technisch lijkt dit steeds minder een probleem. Met verschillende infrarood- en blaastechnieken zijn heterogene plastic-afvalstromen al prima te scheiden in PP, PE en bijvoorbeeld PET. Mechanische recycling wordt al grootschalig gedaan en chemische recycling, waarbij plastics weer tot virgin kwaliteit wordt teruggebracht is volop in ontwikkeling.

Probleem is vooralsnog de markt. Kwalitatief hoogstaand regranulaat, is nog te duur om grootschalig de concurrentie aan te gaan met virgin kunststoffen. Of anders gezegd: kunststoffen uit met name fossiele grondstoffen zijn nog te goedkoop. Om dit probleem op te lossen is regelgeving nodig, stelt Timmermans. ‘Dit kunnen we niet volledig aan de markt overlaten. Natuurlijk moeten we blij zijn met initiatieven van met name producenten die consumentenartikelen maken. Maar dat is niet genoeg.’ Zo wil de Europese Unie dat vanaf 2030 bijvoorbeeld alle nieuwe plastic flessen uit minstens 30 procent gerecycled materiaal bestaan.

Regranulaat

Een ander probleem bij recycling zijn de gelaagde verpakkingen. Om onder andere voedselmiddelen meer houdbaarheid geven zijn veel verpakkingen opgebouwd uit meerdere laagjes, denk aan melkpakken. Innovatief hoogstaand, maar nauwelijks te recyclen met bestaande technieken. Volgens Timmermans is het niet ondenkbaar dat er op den duur een verbod op deze verpakkingen komt.

Deze uitspraken deed Timmermans bij de opening van de nieuwe Polymeren Recycling Plant van Attero in Wijster. Deze fabriek gaat jaarlijks 24.000 ton gebruikte folie verpakkingsafval recyclen tot een granulaat van een zeer hoge kwaliteit. Het regranulaat is van zo’n hoge kwaliteit dat er zelfs nieuwe folie producten van geblazen kunnen worden.

Schone snippers

Het folie verpakkingsafval is afkomstig uit Attero’s sorteerinstallatie waar gescheiden ingezameld en achteraf uit restafval nagescheiden PMD‐verpakkingsafval in zogenaamde monostromen wordt uitgesorteerd. Het folie verpakkingsafval wordt eerst versnipperd en daarna intensief gereinigd. Dit doen we onder meer met een hete wassing op 80 graden Celcius waarbij Attero gebruik maakt van warmte van Attero’s afvalenergiecentrale. Het water wordt weer gecirculeerd via Attero’s eigen waterzuiveringsinstallatie. Na de intensieve wassing worden de schone snippers door een extruder omgesmolten en gefilterd tot nieuwe kunststof korrels.

De investering van ruim 30 miljoen euro is mede mogelijk gemaakt door steun uit het LIFE programma van de Europese Commissie.

 

Er wordt dit jaar een Nationaal Testcentrum Circulair Plastics (NTCP) geopend. In het centrum wordt onderzoek gedaan om het sorteren en recyclen van plastic verpakkingen te verbeteren.

Staatssecretaris Stientje van Veldhoven (Infrastructuur en Waterstaat) trekt voor het nieuwe centrum 1 miljoen euro uit. De overige 2 miljoen euro wordt opgebracht door de provincie Friesland en het Afvalfonds.

Het NTCP in Heerenveen is een onafhankelijk testcentrum en is beschikbaar voor de hele markt. Het uiteindelijke doel is om het percentage gerecyclede plastics in bijvoorbeeld verpakkingen te vergroten.