Digitalisering is niet meer weg te denken in de industrie. Er is steeds meer mogelijk. Wat zijn de innovaties op dit gebied met betrekking tot asset management? ‘Conditiemeting gebeurt in de industrie veel en vaak, maar tegelijkertijd voeren veel onderhoudsmonteurs ook nog manuele inspecties en preventief onderhoud uit. Toch zie je bedrijven werkzaam in de procesindustrie steeds vaker sensoren implementeren, er de meerwaarde van inzien en ze combineren met andere slimme technieken. Nieuwe communicatietechnologieën zoals NB-IoT en 5G, de cloud en AI-modellen met Machine Learning protocollen zorgen ervoor dat de industrie veel meer kan met digitalisering terwijl het ook goedkoper en betrouwbaarder wordt’, zegt Staf Seurinck, Country Managing Director bij ABB Nederland.

De technologie is marktbreed beschikbaar en de acceptatie neemt toe. Staf Seurinck: ‘De coronacrisis is een enorme enabler geweest voor veel bedrijven om die digitaliseringsslag te maken. Er is meer vertrouwen in bijvoorbeeld de cloud en online meetings, maar ook meer aandacht voor cybersecurity en remote service.’ Collega Robin Huber, condition monitoring expert, geeft een voorbeeld uit de praktijk. ‘Je kunt tegenwoordig vaak kiezen voor een éénweg- dan wel tweewegcommunicatie. Wij hebben voor onze drives onze gateways zo ingericht dat we niet alleen data kunnen uitlezen, maar indien nodig ook kunnen ingrijpen. Een engineer hoeft niet langer ter plaatse te komen, maar kan door in te loggen met een veilige digitale sleutel op afstand wijzigingen doorvoeren. Hiermee kun je veel kosten en tijd besparen.’

‘Ik verwacht dat augmented reality in 2022 definitief doorbreekt.’

Staf Seurinck, Country Managing Director ABB Nederland

Een aantal van ABB’s klanten maken al gebruik van de tweewegcommunicatie, maar andere klanten geven vooralsnog de voorkeur aan eenrichtingsverkeer. ‘Het klopt dat er bij tweewegcommunicatie meer cyberrisico’s zijn in vergelijking met éénwegcommunicatie omdat er tijdelijk een deur wordt opengezet, maar door goede monitoring en de juiste veiligheidsmaatregelen kun je indringers buiten houden. Dit betekent wel dat er blijvende aandacht voor cybersecurity nodig is. De aandacht daarvoor wordt in de toekomst nog belangrijker aangezien steeds meer digitaal gebeurt. De overheid maakt gelukkig ook fondsen vrij om er extra aandacht aan te besteden.’

5G

Met 5G zijn bepaalde technologieën ook eenvoudiger te implementeren, stelt Seurinck. ‘Met 4G en binnenkort 5G is veel mogelijk, maar het is tegelijkertijd vooralsnog niet goedkoop. Wil je dit in asset management toepassen, dan is een goed businessmodel essentieel. Het moet waarde genereren zoals het voorkomen van stilstanden, het verhogen van de productiviteit, het verlagen van kosten, verbeteren van processen enzovoort. Voor conditiemeting an sich is geen 5G nodig, maar wil je bijvoorbeeld augmented reality (AR) toepassen, dan is het een heel ander verhaal. Een engineer loopt met een AR-bril door de fabriek en ziet op het netvlies waarschuwingen opduiken bij een onderdeel van een asset.

De tablet, die eveneens met 5G is gekoppeld, gebruikt de engineer om via een wireless verbinding meer info van de betreffende asset via de cloud op te vragen of remote ondersteuning van collega-engineers. Real-time ontvangt de monteur instructies. Dit beeld werd in het verleden al eens beschreven, maar dit zal binnenkort bij veel bedrijven realiteit worden. De nieuwste generatie brillen zijn namelijk in combinatie met 5G en softwareontwikkeling eenvoudiger te dragen en veel intuïtiever, waardoor ik verwacht dat AR in 2022 definitief doorbreekt.

Het fieldlab VIA APPIA dat bij World Class Maintenance is opgestart heeft twee miljoen subsidie gekregen van de overheid. De doelstelling van dit Smart Industry Fieldlab is om toepassingen van VR/AR in combinatie met AI binnen een maintenance en service context te industrialiseren door de gezamenlijke krachten, kennis en ervaringen van projectdeelnemers te bundelen, gezamenlijk te analyseren waar de beste kansen liggen en te bepalen hoe het beste kan worden gekomen tot waardevolle industriële toepassingen. Denk bijvoorbeeld aan het ontwikkelen van software om engineers automatisch van antwoorden te voorzien als zij vragen hebben. Hiermee komt de techniek in een stroomversnelling.’

Combinatie

Het combineren van meerdere technieken heeft de toekomst, stelt Seurinck. ‘Sensoren en communicatieprotocollen worden beter en nauwkeuriger, rekenkracht wordt sneller en beter, machine learning wordt betrouwbaarder, vision technologie maakt stappen voorwaarts en AR is de kinderschoenen ontgroeid.’ Dit leidt tot nieuwe mogelijkheden, ook in asset management.

Huber geeft een voorbeeld. ‘Een van onze klanten voerde in het verleden ééns in het kwartaal trillingsmetingen uit aan motoren. Dat gebeurt nu één keer per uur met behulp van slimme sensoren. Voor drives was de frequentie één keer per jaar, terwijl er nu een continue datastroom wordt verzameld in de cloud. Tegenwoordig analyseren we deze data aan de hand van machine learning, anomaliedetectie en statistische tools in combinatie met historische kennis en modellen, waardoor we steeds nauwkeurigere conclusies kunnen trekken. Voor een motor kunnen we nu al aan de hand van data concluderen dat bijvoorbeeld de lager aan de aandrijfzijde binnen afzienbare tijd moet worden vervangen. Koppel je deze informatie aan je longterm en short term KPI ’s, dan kun je hier acties en een onderhoudsstrategie aan koppelen.’

Seurinck vult aan: ‘Bedrijven kunnen besluiten veel beter gefundeerd nemen omdat er met meer factoren rekening kan worden gehouden. De algoritmes kunnen elkaar versterken en corrigeren zodat de diagnose die wordt gesteld veel betrouwbaarder wordt. De tijd van trial and error is definitief voorbij. Kortom, verbeterde technieken leiden tot een exponentieel beter resultaat.’

Systeem grijpt in

We gaan van voorspellend naar oplossend onderhoud. Seurinck geeft een praktijkvoorbeeld: ‘In melkfabrieken is het probleem dat veel pompen te maken hebben met cavitatie. Het proces zorgt voor trillingen waardoor waaiers stuk gaan. Dat proces kunnen we meten in het stroombeeld van onze frequentiesturingen. Voorafgaand bepalen we in samenwerking met de procestechnoloog hoe het systeem hiermee om dient te gaan. Als het systeem cavitatie opmerkt, brengt dit het toerental gedurende een vooraf ingestelde periode naar beneden conform de input van de procestechnoloog. Na die periode van afschaling geeft het systeem het setpunt terug aan het bovenliggende controlesysteem. Zo wordt het systeem ingeregeld om zelfstandig cavitatie op te merken en daar zelf op te acteren. Dit gebeurt automatisch zonder tussenkomst van de procestechnoloog. Er komen steeds meer van dit soort applicaties op de markt. Je bent niet langer met preventief onderhoud bezig, maar ook prescriptief onderhoud.’

‘Data science is een belangrijke additionele competentie geworden.’

Johan Enters, directeur Digital Transformation Emerson Automations Solutions

Johan Enters, directeur Digital Transformation bij Emerson Automations Solutions, ziet ook behoorlijk wat kansen voor digitalisering in de industrie. ‘In het verleden werd de staat of gezondheid van de asset bepaald tijdens periodieke inspecties, maar wil je asset management naar een hoger plan brengen, dan moet je tussen twee inspectieperiodes ook iets over de gezondheid van de assets kunnen zeggen zodat je de juiste onderhoudsbeslissingen kunt nemen. Dit kan onder meer door (real-time) monitoring. Veel bedrijven maken stappen en zijn volop aan het innoveren.’

Open standaard

Steeds meer systemen genereren data. Deze worden – tegenwoordig vaak wireless – overgebracht naar een centraal systeem dat hier hiërarchie en context in aanbrengt en van data informatie maakt. Dit leidt tot het stroomlijnen van processen, het besparen van energie of het slimmer uitvoeren van onderhoud. Om dit mogelijk te maken moet informatie van diverse systemen van verschillende leveranciers aan elkaar kunnen worden gekoppeld. Enters: ‘Wat je merkt is dat een open standaard, zoals Namur Open architecture, nodig is om koppelingen probleemloos te kunnen maken. Er zijn diverse wireless communicatieprotocollen op de markt, maar ik verwacht dat er uiteindelijk één of twee de standaard worden.’

Platform

Wil een bedrijf voorspellende beslissingen kunnen nemen op het gebied van asset management, dan moet de beschikbare data verworden tot informatie. ‘Er zijn hiervoor diverse platforms op de markt, zoals bijvoorbeeld het Emerson Plantweb Optics-platform. Dit verbindt en verzamelt operationele gegevens van productie-, procesbesturings- en IT-systemen. Deze worden in een context geplaatst en met behulp van algoritmes en machine learning omgezet naar bruikbare informatie die volledig beschikbaar is voor de besluitvormer.’

(c) Emerson

Ook augmented reality kan hieraan worden gekoppeld. ‘AR kun je zien als de Google Maps van een fabriek. Op het moment dat je met een AR-bril rondloopt zie je de assets en de procesvariabelen boven de assets, zodat je meteen kunt zien of actie nodig is. Daarnaast leidt een AR-bril je, als je een specifiek onderdeel zoekt, snel naar dit onderdeel. Deze technologie is essentieel om jongere werknemers snel wegwijs te maken in de fabriek.’

Ontzorgen

Het doel is dat digitalisering bijdraagt aan het ontzorgen van de asset owner en werknemers met het bieden van meerwaarde. Enters: ‘Wanneer een apparaat op dit moment afwijkend gedrag vertoont, ontvangt de procesoperator een melding. Waar je heen wil, is dat het apparaat ook meteen de melding en onderliggende informatie naar de maintenance manager stuurt met de daarbij behorende prioriteit. Zodra de maintenance engineer klaar is met het onderhoud, zal de informatie over die specifieke asset automatisch worden bijgewerkt in onder andere het CMMS en ontvangen alle betrokkenen een melding van de status. Wanneer iedereen op diens niveau over de juiste actuele informatie kan beschikken, kun je misverstanden, miscommunicatie en tijdverlies voorkomen. Dit is het summum van digitale innovatie .’

Actie ondernemen

Beslissingsmomenten kun je eveneens ondersteunen met digitale middelen. ‘Op bepaalde assets kun je een AI-gebaseerde tool toepassen die vertelt of je optimaal produceert, of onderdelen slijtage vertonen, of de output klopt met de verwachtingen, of er een mismatch is. Dit kun je niet alleen op procescontroleniveau doen, maar ook op assetmanagementniveau. Een voorbeeld: In realiteit kun je niet in een destillatiekolom kijken, maar met behulp van metingen en analysetools kun je zien of de gegevens die een kolomschotel genereren afwijkingen vertonen. Tegenwoordig kun je met het softwarepakket Automated Root Cause Analysis (eRCA) geautomatiseerd bepalen wat er aan de hand is (symptoom) en wat de afwijking veroorzaakt (root cause). Je kunt meteen actie ondernemen op datgene waarvan het systeem aangeeft dat waarschijnlijk de oorzaak is.’

Operators van de toekomst

‘Data science is een belangrijke additionele competentie geworden’, stelt Enters. ‘Data scientists moeten zorgen dat betrouwbare informatiemodellen worden gebouwd. Ze bepalen echter niet wat er moet gebeuren in de fabriek omdat ze deze kennis niet hebben. Je hebt nog steeds operators en maintenance managers nodig die in de fabriek de juiste handelingen uitvoeren om de beschikbaarheid van de fabriek te garanderen. Dat zal niet zo snel veranderen.’

Wel moet de operator meer kennis hebben over digitale aspecten. ‘Om te laten zien wat mogelijk is, levert ons bedrijf daarom onder meer een bijdrage aan STC Brielle voor hun ‘Plant of the Future’. Deze opleidingsplant wordt volledig uitgerust met smart transmitters. Ze bieden informatie over de toestand van de apparaten zelf. Daarnaast geven ze inzicht in de manier waarop ze invloed hebben op het gehele systeem en de fabriek. De operators en monteurs van de toekomst zien hier wat nu mogelijk is op digitaal gebied en worden hierop opgeleid.’

De laatste uitzending van Industrielinqs LIVE ging over Industry 4.0: Oplossingen zijn het probleem niet. Alles kan tegenwoordig smart. En als iets niet smart is, kun je het altijd zelf smart maken. Toch zien we het nog niet op grote schaal gebeuren. Fieldlabs, proeftuinen en pilots genoeg, maar grootschalige slimme oplossingen zien we nog maar mondjesmaat in bestaande processen. Waar ligt dat aan? Of gebeurt er veel onder de radar?

Hoofdredacteur Wim Raaijen en Jan Peter Kruiger (MAAK Techniek) spraken hierover met experts op het gebied van industriële digitalisering. Aan de online tafel zaten Tiedo Tinga, hoogleraar aan de Universiteit Twente in Dynamics Based Maintenance en Jan Post, hoogleraar Digital Fabrication aan de Rijksuniversiteit Groningen en daarnaast Head Strategic Partnerships bij Philips. Ook Chris van den Belt van Ultimo schoof aan om het thema vanuit de praktijk te belichten.

De uitzending gemist? Kijk ‘m hier terug.

Een nieuw en opwindend onderdeel van de European Industry & Energy Summit is de Dragons’ Den of Transition. Sommige baanbrekende innovaties hebben namelijk alleen een duwtje in de rug nodig om tot bloei te komen. Door innovators te koppelen aan Dragons met geld, contacten of andere steun, hopen we de energietransitie te versnellen. We stellen de innovators vast aan u voor. SpectX werkt aan een oplossing waarbij twee drones samenwerken om remote en automatische röntgeninspecties mogelijk te maken. Met uitbreiding van het budget zou het bedrijf binnen anderhalf jaar met een eerste concept kunnen komen van de SpectX-technologie. Maar een launching customer is ook zeer welkom.

Barre omstandigheden

Akhilesh Goveas schetst een beeld van de nabije toekomst waarbij twee drones nauw samenwerken om röntgenopnames te maken van windturbinebladen. ‘Bij een röntgeninspectie is zowel een stralingsbron als een ontvanger nodig die de straling opvangt en in beeld overzet. Normaal gesproken doet men dat met grote apparaten aan beide kanten van een te inspecteren object. In die gevallen moet men de omgeving vrijmaken om ervoor te zorgen dat er geen personen zijn die eventueel met de straling in aanraking zouden komen. Dat is bij een gewone fabriek al lastig, maar offshore eigenlijk niet te doen.

We bedachten dat het mogelijk moest zijn om deze inspecties door drones te laten uitvoeren. Er zijn namelijk ook röntgeninspectiecamera’s die redelijk compact zijn. Enige uitdaging was dat je een tweede drone nodig hebt om de straling die door het turbineblad gaat weer op te vangen. De hardware is zoals gezegd niet zozeer het probleem, maar het is wel een uitdaging om twee drones synchroon met elkaar te laten werken onder de barre weersomstandigheden offshore. Het grootste deel van ons werk is dan ook de ontwikkeling van software en kunstmatige intelligentie om twee drones autonoom met elkaar samen te laten werken.’

Hulpvraag

Als Goveas zijn budget kan uitbreiden, zou hij binnen anderhalf jaar met een eerste concept kunnen komen van de SpectX-technologie. Maar hij zoekt ook nog een launching customer die zijn windturbines beschikbaar stelt voor testen.

European Industry & Energy Summit 2021

Op 7 en 8 december vindt de European Industry & Energy Summit 2021 plaats in Rotterdam Ahoy. De plenaire opening belooft wederom spektakel met key notes van Melanie Maas-Brunner (CTO BASF), Holger Kreetz (COO Uniper), Hans van den Berg (CEO Tata Steel Nederland) en professor Bert Weckhuysen (Universiteit Utrecht). De summit richt zich op een verscheidenheid aan onderwerpen zoals emissievrije waterstof, chemcycling, energie-efficiëntie, elektrificatie, carbon capture, usage and storage (CCUS), biobased industry en meer. Al deze technologieën kunnen een duurzame toekomst mogelijk maken. > Programma en aanmelden

Eerder dit jaar vertelden Sebastiaan Guzik en Nickel van de Mortel van Sitech in een artikel aan Industrielinqs dat het best wel wat voeten in de aarde had om met draadloze sensoren assets te monitoren. Wat kan er nu al met draadloze sensoren, wat zijn de ontwikkelingen en moeilijkheden?

Het hele artikel vind je in onze digitale Projecten Special 2021!

Als het in Rotterdam tegenwoordig een uurtje zo stinkt als dertig jaar geleden continu, dan regent het telefoontjes bij de milieudienst. Hiermee zeg ik eigenlijk twee dingen. De industrie in Nederland is de afgelopen decennia echt schoner geworden. Tegelijkertijd accepteert de samenleving steeds minder verstoring door de industrie. Dat kan een dubbel gevoel opleveren bij de mensen die in de industrie werken. Hun prestaties zijn steeds beter, maar de eisen worden nog sneller strenger.

Precies op de dag dat het RIVM onlangs het alarmerende rapport over Tata IJmuiden naar buiten bracht, had ik een interview met Mark Denys, directeur kwaliteit bij het staalconcern. Het was een inspirerend gesprek over digitalisering. De afgelopen vijf jaar heeft Tata in IJmuiden tal van verbeteringen aangebracht in de processen. Te danken aan de analyse van data. Door de duizelingwekkende ontwikkelingen op het gebied van rekencapaciteit, geheugen en snelheid van computers zijn analyses veel sneller uit te voeren. Dat levert meer bruikbare informatie op. Op het gebied van kwaliteit, efficiëntie, maar ook op het gebied van uitstoot.

Op het gebied van advanced analytics loopt Tata IJmuiden voorop in Nederland, Europa en misschien wel de wereld. Trots vertelt Denys dat gerenommeerde bedrijven in IJmuiden op bezoek komen om te kijken hoe Tata dat doet. Ze zijn van harte welkom. Behalve dan de concurrenten. Maar dat is logisch. Inmiddels lopen in IJmuiden meer dan tweehonderd data-analisten rond, die continu bezig zijn om de processen te verbeteren.

Ik probeer me voor te stellen hoe die mensen zich voelen als Tata negatief in het nieuws komt. Overdag hebben ze het idee dat ze met positieve ontwikkelingen bezig zijn. ’s Avonds zien ze op het journaal dat het allemaal niet genoeg is. En als burger begrijpen ze dat ook nog.

Het is uiteraard goed dat we – als samenleving – steeds minder verstoring accepteren van onze omgeving en met name onze gezondheid. Tegelijkertijd moet niet het beeld ontstaan dat er in de industrie mensen werken die met een kwade inborst alleen maar op eigen gewin uit zijn. Dat is namelijk niet zo. Bovendien maakt de industrie waardevolle producten die we allemaal in ons dagelijks leven gebruiken. Er is hier geen oorlog tussen goed en kwaad. Iedere consument is onderdeel van het systeem.

Politici moeten ook niet hun eigen straatje schoonvegen met dreigementen over sluiting van Tata in IJmuiden. Gemakkelijke spierballentaal. Want, wat dan? Het is veel beter om naar echte oplossingen te zoeken. Hoe kan de uitstoot van schadelijke stoffen zo snel mogelijk worden gereduceerd? Samen. En dan komt het juist goed uit dat Tata IJmuiden een heel bataljon aan data-analisten ter beschikking heeft.

Vijf jaar geleden startte Mark Denys bij Tata Steel IJmuiden samen met een collega een pilot project op het gebied van data-analyse, oftewel advanced analytics. Inmiddels heeft het programma vele miljoenen euro’s aan met name procesverbeteringen opgeleverd. En er lopen in de staalfabrieken meer dan tweehonderd gespecialiseerde data-analisten rond. ‘We zijn op het moment hard op weg naar een volledige digital twin van Tata Steel in IJmuiden.’

Praat met Mark Denys, directeur kwaliteit bij Tata Steel Europe, over digitalisering van de industrie en je krijgt een zee aan interessante mogelijkheden. Want er kan zo veel meer sinds computers steeds meer geheugen krijgen en processoren veel goedkoper en sneller worden bovendien. Vergeet ook niet de groeiende mogelijkheden van internet. En wat te denken van de opkomst van cloud-computers. Denys: ‘Alleen al internet is 100.000 keer sneller dan dertig jaar geleden en chips 10.000 keer goedkoper.’

Digitalisering heeft de laatste jaren door de haast onbegrensde mogelijkheden een heel andere dimensie gekregen. Denys: ‘Automatiseren en digitaliseren doen we natuurlijk al veel langer. In 1961 waren we een van de eerste bedrijven in Nederland met een computer. Die gebruikten we toentertijd voor onze productieplanning. Inmiddels is de procesbesturing van onze fabrieken verregaand geautomatiseerd. Wat is dan nieuw, zou je kunnen vragen. Maar we gaan nu met de enorme mogelijkheden echt een heel andere fase in.’

‘We zijn op het moment hard op weg naar een volledige digital twin van Tata Steel in IJmuiden.’

Mark Denys, directeur kwaliteit Tata Steel Europe

Digital twin

De productie van plaatstaal bij Tata is daarvan een voorbeeld. Om van het staal dat als dikke plakken uit de gieterij komt, dunne platen te maken zijn tal van productiestappen nodig. Meerdere malen gaat het staal door walsen heen en ondergaat het andere bewerkingen, zoals coaten. Denys: ‘De volledige route van plakken naar dunne platen duurt al gauw zes weken. Per seconde kan er iets fout gaan, wat de kwaliteit van het staal kan beïnvloeden.’ Dat maakte het ondoenlijk om het proces continu te bewaken. ‘Voorheen ontdekten we het vaak pas weken later als er een verstoring was geweest die een afwijkend oppervlak veroorzaakte in het eindproduct.’

Tata Steel produceert in IJmuiden een grote variatie aan staalproducten met verschillende eigenschappen. Denk aan combinaties van lasbaarheid en buigzaamheid; wat de klant maar nodig heeft. ‘Om een goede analyse te maken van één eigenschap van een product, hadden we in het verleden zes weken nodig’, vertelt Denys. ‘In totaal kostte het zes maanden om een verbetering van een product door te voeren. Met de komst van advanced analytics kon die analyse in een paar minuten. En niet alleen voor één eigenschap, maar voor alle eigenschappen tegelijk. Inmiddels kunnen we in een minuut alle eigenschappen van al onze producten analyseren. We zijn op het moment hard op weg naar een volledige digital twin van Tata Steel in IJmuiden.’

Dialoog

De voorheen tijdrovende data-analyse is daardoor niet meer de zwakste schakel bij productverbetering, stelt hij. ‘De bottleneck is nu de snelheid waarmee we veranderingen in de fabriek kunnen doorvoeren. Dat blijft mensenwerk. En daarbij gaat het niet om de acceptatie van de nieuwe inzichten. Het “not invented here syndrome” leeft hier echt niet. Te meer omdat onze technologen in de fabriek zelf bij de totstandkoming van de data-analyse betrokken zijn.’

Het is niet zo dat computers met panklare oplossingen komen. Het is een interactief proces waarbij mensen de resultaten interpreteren. ‘Het is ook mensenwerk om complexe algoritmes te vereenvoudigen. Zeg maar, van honderden variabelen terug naar tien. Die simpele algoritmes worden dan in de software voor procesbesturing of productie scheduling opgenomen.’ Vaak werken de eenvoudigste modellen het best. ‘Laatst hadden we een verbluffend simpel algoritme gevonden. Haast te mooi om waar te zijn, maar het werkte.’

Inmiddels lopen er meer dan tweehonderd data-analisten rond bij Tata Steel in IJmuiden en een nog grotere groep heeft kennisgemaakt met de basisbegrippen. ‘Zelfs mensen uit het senior management hebben een awareness-cursus gevolgd, waaronder de CEO van Tata Steel Europe. Ook om te onderstrepen dat de mens een doorslaggevende factor blijft.’ Doordat een grote groep medewerkers op verschillende niveaus begrijpt hoe bijvoorbeeld algoritmes werken, blijft daar een dialoog over mogelijk en kunnen veel mensen meedenken over mogelijke verbeteringen.

Minder spannend

Sinds 2016 heeft Tata met dat doel een grote schare mensen opgeleid. Zelf. ‘We hebben inderdaad bijna alle data scientists binnen de Tata Steel Academy opgeleid. Het is namelijk ondoenlijk om data-analisten te vinden die verstand hebben van metallurgie. Het is veel gemakkelijker om metallurgen kennis bij te brengen op het gebied van data-analyse!’ Het geeft ook meteen aan dat technische expertise van doorslaggevend belang is om de juiste analyses te maken en vereenvoudigde modellen op te stellen.

Dat is ook een groepsproces. De analyse van de data en het bedenken van verbeteringen gebeurt in groepen met verschillende rollen. ‘We willen op een agile manier van elkaar leren. Door continue dialoog en discussie ontstaat kennis. Ons inzicht wordt vergroot als we samen op zoek gaan naar verklaringen. Echt, de menselijke factor blijft extreem belangrijk. Helemaal in de complexe omgeving van fabrieken. Misschien dat data-analyse bij een verzekeraar of online winkelbedrijf minder spannend is.’

Piepje

Denys is trots op wat er allemaal al is bereikt. Zo heeft advanced analytics Tata Steel in IJmuiden al vele miljoenen aan besparingen opgeleverd. Uiteraard was dat niet kosteloos. ‘Vanaf het begin was de doelstelling dat de opbrengsten binnen één jaar minstens het dubbele waren van de kosten. Dat is ons ruimschoots gelukt.’

Door de intensieve inzet van data-analyse kon het bedrijf efficiëntieslagen maken op het gebied van energie en grondstoffen. En daardoor kon het ook emissies reduceren. ‘We gebruiken enorme hoeveelheden grondstoffen. Daardoor kan een kleine verbetering veel impact hebben.’ Ook op het vlak van kwaliteit, de huidige verantwoordelijkheid van Denys, werden meerdere stappen gezet.

Hij heeft ook nog wel wat concrete wensen. Bijvoorbeeld op het gebied van slimme sensoren. ‘We kunnen weer een enorme stap maken als we voor minder dan tien euro een sensor eigen intelligentie kunnen geven. Die kunnen dan zelf constateren dat er een verstoring optreedt en bijvoorbeeld een piepje geven. Zodat ook direct kan worden ingegrepen.’

‘Het is ondoenlijk om data-analisten te vinden die verstand hebben van metallurgie.’

Mark Denys, directeur kwaliteit Tata Steel Europe

Fieldlab

Sinds een jaar is er ook meer focus op smart maintenance gekomen. ‘Niet eerder helaas, hoewel juist op het vlak van slim onderhoud wel veel is gepubliceerd. Bij Tata Steel zagen we echter veel aantrekkelijkere business cases op andere vlakken.’ Dat heeft volgens Denys te maken met schaalbaarheid. Eén pomp, klep of afsluiter voorzien van een eigen intelligentie heeft weinig impact op de schaal van de staalindustrie. ‘Voor Tata Steel moeten we op zoek naar een algemener platform van algoritmes waarmee we in een keer een grote klap kunnen maken. Minder op het niveau van installatie-onderdelen, maar meer gericht op hele fabrieken.’

Meer focus op onderhoud valt ook samen met de start van het Fieldlab Smart Maintenance in IJmuiden, een initiatief van Techport. Het fieldlab, dat nu 1,5 jaar loopt, heeft tot doel “om het onderhoud 100 procent voorspelbaar te maken en het productieproces zo in te richten dat er tegen zo laag mogelijke kosten en zo min mogelijk energieverbruik zo veel als mogelijk wordt geproduceerd.”

Techport, met Denys als voorzitter, is een netwerk van meer dan zestig scholen, bedrijven en overheden in de metropoolregio Amsterdam met de IJmond als kern. De partners werken samen aan een gezonde arbeidsmarkt, een actueel en uitdagend opleidingsaanbod en aan voldoende talent. Uiteindelijk draait het binnen dit netwerk ook weer om de combinatie tussen mens en techniek.

iPad

Juist de brug slaan tussen industrie en onderwijs lijkt belangrijker dan ooit. Denys kent de veelgehoorde kritiek dat het onderwijs met zijn aanbod vaak niet aansluit op wat de industrie in de toekomst nodig heeft. Hij weigert echter mee te huilen met de wolven. ‘Wij weten ook niet precies welke kant het op gaat en wat er over tien jaar nodig is. Ontwikkelingen kunnen heel snel gaan. Neem bijvoorbeeld een iPad, die bestaat ook nog geen tien jaar! De oplossing ligt in een betere samenwerking tussen bedrijven en het onderwijs. Met ons Techport-netwerk zetten we hier sterk op in.’

iMaintain Techport

Mark Denys is een van de gasten tijdens iMaintain Techport op donderdag 7 oktober bij Tata Steel in Velsen. Als alle seinen op groen staan, is het evenement zowel fysiek als online te volgen. Thema is Smart Transition. Op het podium onder anderen ook: Marinus Tabak (RWE), Mark Haarman (Mainnovation), Olof van der Gaag (NVDE) en Daisy Beelen (Nova College). Inschrijven kan via www.imaintain.info.

Hoewel kunstmatige intelligentie op sommige vlakken de mens al verslaat, is het voor veel chemische bedrijven niet het einddoel. Zo werkt BASF Antwerpen liever samen met de operationele en informatietechnologie. Dat wil niet zeggen dat autonomie in de verre toekomst niet mogelijk is. Maar dat kan wel morele dilemma’s opleveren rondom risico’s en regelgeving. 

Er zijn genoeg argumenten te bedenken die pleiten voor autonome fabrieken. Technisch en operationeel personeel wordt steeds schaarser, terwijl kennis en ervaring verloren dreigen te gaan als werknemers met pensioen gaan. Tegelijkertijd zorgt de energie- en grondstoffentransitie ervoor dat de complexiteit van zowel processen als ketens toeneemt. Een complexiteit die slimme algoritmes wellicht sneller kunnen doorgronden.

De vraag is alleen of kunstmatige intelligentie de leercurve kan doorlopen die het nodig heeft om op het niveau te komen van een menselijke operator. Sommige sectoren lenen zich daar beter voor dan andere. En in die rangorde zou de chemische industrie wel eens aan de lage kant kunnen zitten. Dat wil echter niet zeggen dat men stilstaat.

Semiautonome processen

Jan Bollen is programma manager Antwerpen 4.0 bij BASF. Bollen kreeg de opdracht de wereldwijde digitaliseringsstrategie van de BASF-groep te vertalen naar de Verbundsite in Antwerpen. ‘De specifieke producten en processen van deze site bepalen uiteindelijk de focus van de automatiserings- en digitaliseringsstrategie’, zegt Bollen. ‘De meeste plants op de Antwerpse site zijn world-scale plants aan het begin van de polymeerketen. Voor deze processen is een hoge beschikbaarheid en betrouwbaarheid van de fabrieken prioritair en dit bepaalt de keuzes in de automatisering en digitaliseringstrategie. Met een benuttingsgraad van meer dan 95 procent lukt dat goed. Uiteraard streven we tegelijkertijd naar een zo hoog mogelijke opbrengst en efficiënt gebruik van grondstoffen en energie.’

Autonome processen staan in die strategie wel degelijk benoemd, maar dat wil niet zeggen dat het bedrijf een autonoom opererende site als ideaalbeeld ziet. Bollen: ‘We begonnen de digitale transitie met een maturiteitsoverzicht van onze processen en daarmee samenhangende activiteiten. Daaruit bleek dat onze procescontrolesystemen reeds op een hoog niveau staan. Zo kan onze stoomkraker onder standaard procescondities al min of meer autonoom produceren. Dankzij advanced process control berekent het systeem voortdurend de ideale procescondities om zoveel mogelijk te produceren tegen de laagste kosten. Ook standaard afwijkende procedures, zoals een opstart of bijvoorbeeld een productwisseling, zullen in de toekomst meer en meer autonoom kunnen worden uitgevoerd.

Natuurlijk kunnen de procesomstandigheden nog altijd wisselen, vooral op een complexe, geïntegreerde site als de onze. Daardoor blijft de kennis en ervaring van de operator nodig om het proces te bewaken en waar nodig bij te sturen en onnodige uitval te vermijden.’

Jan Bollen (BASF): ‘De samenwerking tussen de datalagen wordt steeds belangrijker om sturing te kunnen geven aan de processen.’

Informatietechnologie

Bollen snapt wel dat bijvoorbeeld de offshore upstream markt streeft naar autonome systemen. ‘Naast dat de behoefte aan remote operations in dat soort omgevingen groter is, hebben zij vaak ook een ander operating-model waarbij de installatie tijdens een autonome run onaangeroerd blijft. Dit is in onze chemische bedrijven anders. Terwijl de installaties draaien, voeren we onderhoudswerkzaamheden uit, werken we aan montage- en invlechtingswerken voor installatiewijzigingen en -uitbreidingen en testen we diverse optimalisaties.’

Juist op dat laatstgenoemde aspect ziet Bollen dat er nog veel efficiencywinst te halen is. ‘Waar de focus bij optimalisatie de afgelopen jaren vooral op de operationele technologie lag (OT, red.), zien we nu grote kansen aan de digitale kant waarbij het gebruik van data een cruciale rol speelt. De data die we dagelijks verzamelen, willen we systematisch meer inzetten in de besluitvorming. De menselijke intuïtie maakt langzaam plaats voor data driven decision making (DDD, red.). Algoritmes kunnen trends in die data analyseren en zo anomalieën in de productie of producten detecteren en herleiden tot de oorzaak. Maar DDD kan bijvoorbeeld ook predictief of prescriptief onderhoud mogelijk maken.’

Een data analytics expert team is nu continu bezig met dataverzameling, -polishing en -analyse. ‘Digitale data vinden we ook terug in de digital twins, in de vorm van smart P&IDs of smart 3D-modellen van de installatie. Deze smart tools worden niet enkel gebruikt bij engineering, maar worden geïntegreerd in de werkprocessen binnen operations. Daarmee kunnen we ook eenvoudiger installaties isoleren voor onderhoudswerkzaamheden.’

Datacollectie

Wat de procesdata betreft ziet Bollen geen grote blinde vlekken, maar de 4.0-technologie maakt het wel mogelijk om meer data uit de periferie te verzamelen. ‘Onze treinsporen bevatten nog vele manuele wissels waarbij de positie van de wissel niet online gemeten wordt. Dit zorgt wel eens voor onnodige verstoringen. Als je een kosten-baten analyse doet, dan heeft het geen zin kilometers kabel in te graven om de positie van de wissels te monitoren. Maar dankzij de draadloze technologie hoeft dat ook niet meer.’

Ook fysieke visuele inspecties lijken dankzij drones en robots verleden tijd. ‘Met name inspecties in besloten ruimtes vormen een risico dat we liever niet meer nemen. Op den duur zouden we ook minder risicovolle inspecties of bijvoorbeeld de controlerondjes van de operators kunnen vervangen door smart sensors.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

(c) BASF

De versmelting van OT en IT kan volgens Bollen veel efficiencywinst opleveren. ‘Daarmee wordt de architectuur wel complexer. Waar vroeger de besturingslagen min of meer gescheiden waren, zijn ze inmiddels meer gekoppeld. De samenwerking tussen de datalagen wordt echter steeds belangrijker om echt sturing te kunnen geven aan de processen en adviesstrategieën te ontwikkelen. Cloud-technologie kan hiervoor een oplossing bieden. Wat uiteindelijk weer een stap kan zijn naar Antwerpen 4.0.’

Leerruimte

Patrick Kools, Business Leader Digital Enterprise Solutions Europe bij Yokogawa, vindt het zeker de moeite waard om vanuit het perspectief van autonomie continu naar fabrieken te kijken en de vraag te stellen: Welke volgende stap is mogelijk? Kools: ‘Vergaande automatisering is eerder een economisch en sociaal vraagstuk dan een technische vraag. Hoeveel hebben bedrijven ervoor over om een fabriek volledig autonoom te laten produceren en in hoeverre zijn we als maatschappij bereid de daarbij gaande risico’s te accepteren?

Patrick Kools (Yokogawa): ‘Wanneer controllers decentraal beslissingen kunnen nemen, kunnen ze veel sneller bijsturen of ingrijpen.’

Kools noemt voorbeelden waar kunstmatige intelligentie de mens al verslaat. ‘Datawetenschappers van MIT trainden intelligente modellen die borstkanker inmiddels sneller opsporen dan oncologen. Nu is het de vraag in hoeverre de artsen het aandurven om de technologie daadwerkelijk in te zetten. Ook Google zag dat de AI (artificial intelligence, red.) de mens kan verslaan. Toen het bedrijf een wifinetwerk wilde opzetten met door kunstmatige intelligente aangestuurde ballonnen, ontwikkelde het systeem een patroon dat men nooit had verwacht. Het bleek dat het systeem de ballonnen op de wind liet kruisen zodat ze veel minder energie nodig hadden.’

Wat betreft de zelfrijdende auto blijkt de AI nog niet superieur aan de mens, maar dat lijkt vooral aan het feit te liggen dat er ook nog ‘gewone’ bestuurders op de weg rijden. Kools: ‘Misschien nog wel de grootste uitdaging voor de zelfrijdende auto van Tesla is het feit dat het systeem ruimte nodig heeft om fouten te maken. In menselijk perspectief staat het begrip van een Tesla gelijk aan een vierjarige. Pas als die een stuk weg krijgt aangewezen waar hij fouten mag maken, kan het systeem ze analyseren en er van leren. Durven we het aan zo’n systeem volwassen te laten worden?’

Als je vergelijkbare technologie in de industriële omgeving wil introduceren, zal je dezelfde dilemma’s moeten adresseren. ‘Je kunt een AI-systeem een operator safety case in een close loop controller laten oplossen. De kans is groot dat hij een heel andere weg bewandelt dan we gewend zijn. De kans is overigens ook groot dat zijn strategie misschien wel beter is. Maar ook hier geldt: kan je zo’n systeem op een veilige manier de ruimte geven om te leren van zijn fouten?’

Cobots

De kansen die kunstmatige intelligentie biedt zijn te groot om zomaar overheen te stappen. Kools: ‘Veel bedrijven lopen tegen de grenzen aan van energie- en grondstoffenefficiëntie. Met de transitie naar duurzame energie en grondstoffen neemt de complexiteit alleen maar toe. Mensen kunnen nu eenmaal niet dertig variabelen weloverwogen naar hun waarde inschatten. Dat kan een algoritme veel beter. De vraag is natuurlijk of je zo’n systeem alle controle in handen wil geven, maar net als je robots hebt die samenwerken met mensen (cobots, red.), kan ook een AI-systeem een operator ondersteunen in diens taken.’

Dat wil overigens niet zeggen dat die centrale systemen de gehele fabriek controleren. ‘Eerlijk gezegd denk ik eerder dat de trend richting decentralisatie gaat’, zegt Kools. ‘Net als het menselijk lichaam veel processen autonoom aanstuurt, zo zou een decentraal systeem de veiligheid vergroten van een fabriek. Je hebt de hersenen niet nodig om hitte te voelen en je hand terug te trekken. Wanneer controllers decentraal beslissingen kunnen nemen, kunnen ze veel sneller bijsturen of ingrijpen.’

Toekomst

Johan Enters, directeur Digital Transformation bij Emerson Automations Solutions, ziet dat de chemische industrie op dit moment nog niet klaar is voor autonome plants. ‘Dat neemt niet weg dat bedrijven wel degelijk data gedreven oplossingen zoeken voor meer autonomie, productieoptimalisatie, verhoogde veiligheid, continue kostenbesparing, energiemanagement en de braindrain die de vergrijzing met zich meebrengt.’

Enters ziet dat veel bedrijven versnellen in de ontsluiting van hun data. Het juiste gebruik daarvan levert al direct een voordeel op. ‘Vergeet niet dat procesbesturing steeds autonomer is geworden en operators ondersteunt bij hun besluitvorming. Waar een systeem voorheen alle foutmeldingen direct aan een operator communiceerde, brengen moderne DCS-systemen hier hiërarchie in. Om een volgende stap te maken, hebben bedrijven nu de behoefte om meer informatie uit de beschikbare data te halen om hun processen te stroomlijnen, energie te besparen of bijvoorbeeld om slimmer onderhoud te kunnen uitvoeren. Enige uitdaging is dat de data uit al die verschillende besturingslagen redelijk heterogeen is. Nu bieden we een oplossing in de vorm van een zogenaamd ‘Data Lake’, een centrale laag die alle gestructureerde en ongestructureerde data real-time verzamelt voor de hogere beslislagen. Dit maakt het mogelijk dat de financiële afdeling beter beslissingen kan maken doordat financiële data gekoppeld wordt met bijvoorbeeld OT-data, terwijl het maintenance management systeem wellicht dezelfde data nodig heeft om gewogen en voorspellende beslissingen te kunnen nemen op het gebied van het al dan niet vervangen van assets.’

Om de industrie te tonen hoe veel nu al mogelijk is, levert Emerson een bijdrage bij STC Brielle voor hun Plant of the Future. ‘De opleidingsplant wordt volledig uitgerust met smart transmitters die meer informatie geven over de status van de apparaten zelf, maar ook over de invloed ervan op het gehele systeem en de plant. STC leidt hier de operators van de toekomst op, en wat is er dan mooier om die te laten zien hoe meer inzicht leidt tot meer concurrentiekracht.’

Steeds meer bedrijven hebben hun industriële controlesystemen en operationele techniek verbonden met het internet. Dat maakt ze kwetsbaar voor cybercriminaliteit. Maar veel organisaties zijn zich echter niet bewust van deze relatief nieuwe kwetsbaarheden. Een publiek-privaat samenwerkingsverband introduceert nu de Security Check Procesautomatisering die handvatten biedt om deze systemen weerbaarder te maken.

Wat er onder industriële controlesystemen (ICS) of operationele techniek (OT) valt, is heel breed. Er zijn allemaal verschillende termen voor. Het komt erop neer dat het processen zijn die worden gestuurd door een controlesysteem. Denk aan processen in een chemische fabriek, een robot die dozen inpakt of een lasrobot. Ook gebouwautomatisering valt onder OT, zoals klimaatbeheersing, camerabewaking en liften. Eigenlijk alles wat beweegt en elektronisch wordt aangedreven valt eronder, dus ook de slagbomen bij de poort.

In het onlangs verschenen jaarrapport ‘Cybersecuritybeeld Nederland’ wijst de Nationaal Coördinator Terrorismebestrijding en Veiligheid (NCTV) opnieuw op de kwetsbaarheid van de Nederlandse digitale infrastructuur. De kans op een cyber-incident neemt toe. Bedrijven worden, vaak zonder zich daar bewust van te zijn, steeds afhankelijker van automatiserings- en controlesystemen. Met de Security Check Procesautomatisering kunnen organisaties zonder kosten snel in kaart brengen waar mogelijke cyberrisico’s zitten. Op basis van geconstateerde kwetsbaarheden krijgen ze vervolgens praktische aanbevelingen om de weerbaarheid van de systemen en organisatie te verhogen.

Johan de Wit (Siemens): ‘Ik kom nog wel eens tegen dat er geen virusscanner staat op een pc waar een OT-systeem aan is gekoppeld.’

Niet los zien

Namens Siemens, leverancier van OT-oplossingen, was Johan de Wit (technical officer enterprise security) nauw betrokken bij de totstandkoming van de tool. Volgens hem is het heel belangrijk om organisaties te helpen een stap te maken in digitale weerbaarheid. ‘Traditioneel richten operationele teams OT in. Zij zijn vooral gericht op beschikbaarheid van deze systemen. Deze medewerkers kennen het proces heel goed en kunnen inschatten wat er gebeurt als het systeem niet werkt. Ze denken bijvoorbeeld na over noodstroomvoorzieningen, het maken van back-ups en beschikbaarheid van reserveonderdelen. Maar ze zijn zich vaak niet bewust van cybersecurity. Ze zien hun systeem meestal niet als een IT-systeem. IT’ers daarentegen houden zich traditioneel vooral bezig met kantoorautomatisering, maar vaak niet met OT-componenten. Maar in de loop der jaren zijn de OT-systemen verweven geraakt met IT-systemen. Die kun je niet meer los zien van elkaar. Organisaties dienen de operationele kennis van de OT-teams te combineren met de cybersecurity kennis van de IT-teams om de OT systemen afdoende te beschermen.’

Eerste stap

Dat het bewustzijn over de cyberrisico’s nog niet bij alle organisaties is doorgedrongen, bleek ook toen De Wit bij een klant op bezoek ging. ‘Ik zag een operator radio luisteren via een website op de pc waar de lasrobot aan was gekoppeld. Het idee dat dat misschien niet veilig is, zat er niet in. Ook kom ik nog wel eens tegen dat er geen virusscanner staat op een pc waar een OT-systeem aan is gekoppeld. Terwijl iedereen weet dat dat zo ongeveer het eerste is wat je op een computer moet zetten.’

De Security Check Procesautomatisering (te doen op www.digitaltrustcenter.nl) richt zich specifiek op OT’ers met weinig tot geen IT-security kennis. Zij kunnen deze tool gebruiken om hun systemen veiliger te maken. Het is een eerste stap om bewustzijn te krijgen en organisaties op weg te helpen naar betere cybersecurity.

Handvatten

De check begint met een aantal vragen om erachter te komen hoe kritisch systemen eigenlijk zijn voor de bedrijfsvoering. In een kantoor bijvoorbeeld is een lift niet heel kritisch. Je kunt altijd nog de trap nemen. Maar in een ziekenhuis is dit een ander verhaal. Doen de liften het niet dan kan dat een mensenleven kosten, omdat iemand niet met spoed naar een operatiekamer kan worden gebracht.

Afhankelijk van hoe kritisch de OT-systemen voor de bedrijfsvoering zijn, krijgen organisaties vervolgens vragen over veertien thema’s. Vragen zijn onder meer: heb je inzicht in wat voor apparatuur er is, heb je reserveonderdelen, weet je wat je moet doen als er een incident is en zijn er back-ups gemaakt? ‘Na het beantwoorden van de vragen, kun je zien waar je goed en minder goed op scoort’, legt De Wit uit. ‘Ook krijg je handvatten waarmee je aan de slag kunt.’

Hoeveel en welke maatregelen een organisatie moet treffen, hangt af van de gevolgen van een cyberincident op de eigen industriële processen. Dreigen er ernstige gevolgen op financieel-, gezondheids- of milieuvlak, dan zal men meer maatregelen moeten nemen. Bedrijven kunnen de tool ook als maturity model gebruiken en na het omzetten van een aanbeveling opnieuw checken hoe hoog zij op de cyber security-ladder staan.

Kwetsbaarheden bij toeleveranciers

Ook organisaties die al wel volwassen zijn op het gebied van cybersecurity van OT-systemen kunnen wat hebben aan de tool. De Wit: ‘Je kunt dan jouw toeleveranciers helpen. Het supplychain-risico wordt steeds groter. Hebben toeleveranciers hun zaken op orde? Zo niet, dan kan jouw organisatie via kwetsbaarheden bij toeleveranciers worden getroffen. Misschien kunnen anderen via bijvoorbeeld een lasrobot van een toeleverancier jouw netwerk op of andere dingen stationeren. Of stel dat de verpakkingsmachine van een toeleverancier in jouw bedrijf plat komt te liggen door ransomware (een computervirus dat de computer of de bestanden erop kaapt en deze gegevens vervolgens versleutelt waardoor ze niet meer toegankelijk zijn, red.). Misschien stokt jouw hele productieproces daardoor dan.’

De tool vormt de eerste stap in de ontwikkeling van een interactieve ICS-routekaart voor het bedrijfsleven in Nederland. De Security Check Procesautomatisering is ontwikkeld door de Vereniging van Nederlandse Gemeenten, het Nationaal Cyber Security Centrum, Programma Versterking Cyberweerbaarheid in de watersector, Siemens, AMSL, Deloitte, Novel-T, Accenture, Stark Narrative en het Digital Trust Center, met dank aan de ondersteuning van de Cybersecurity Alliantie.

Kiwa breidt haar testfaciliteiten en kantoor in Apeldoorn uit. Zo krijgt het laboratorium allerlei extra testfaciliteiten op het gebied van waterstoftechnologie en het Internet of Things (IoT). Ook biedt de locatie ruimte aan het grootste warmtepomplaboratorium van Europa. Dit lab zet Kiwa volledig geautomatiseerd in voor het testen van verschillende soorten warmtepompen.

Kiwa investeert sinds 2020 tientallen miljoenen euro’s in deze en andere testfaciliteiten in Apeldoorn. De oplevering van het gerenoveerde gebouw en alle nieuwe voorzieningen staat gepland voor de zomer van 2021. Kiwa verstevigt daarmee haar positie als expert op allerhande vitale infrastructuren, zoals de energievoorziening en verschillende internettoepassingen.

Waterstoftechnologie

Kiwa is er van overtuigd dat waterstoftechnologie een belangrijke bijdrage gaat leveren aan de energietransitie. Recent drongen energiebedrijven bij de overheid aan om waterstoftoepassing in bestaande situaties mogelijk te maken. Kiwa wil met haar investeringen in waterstoflaboratoria bijdragen aan het veilig toepassen van waterstof in het kader van de noodzakelijke energietransitie. Het bedrijf leverde een gelijksoortige bijdrage in de overschakeling van stadsgas naar aardgas in de jaren zestig.

Energietransitie

Kiwa verbreedt óók in haar rol als kennispartner en opleider op het gebied van waterstof in het kader van de energietransitie. Op het gebied van waterstoftechnologie bouwt het bedrijf een nieuwe teststraat voor waterstofleidingen en -componenten. Ook bouwt men trainingsruimtes en laboratoria voor het testen en keuren van producten die geschikt zijn voor waterstof.

Kiwa biedt organisaties verder de mogelijkheid om de toegevoegde waarde van waterstoftoepassingen te ontdekken. Onder meer met behulp van de zogenoemde waterstoftafel. Hiermee kunnen zij samen met Kiwa-experts experimenten uitvoeren om de verschillen en overeenkomsten tussen aardgas en waterstof te ervaren.

Ook leidt Kiwa in samenwerking met de energiesector, monteurs op voor het ombouwen van aardgasgestookte toestellen naar waterstof. Een veilige toepassing is de uitkomst van al deze activiteiten van Kiwa.

Jan Pieter Bijkerk, Vice President van Kiwa ‘Het warmtepomplaboratorium is gebaseerd op de allerlaatste technologie, zodat wij ook warmtepompen met brandbare koelmiddelen, zoals propaan, kunnen testen. In 2021 willen wij deze faciliteiten verder uitbreiden, zodat ook elektrische veiligheidstesten voor warmtepompen kunnen worden uitgevoerd. Daarmee testen en certificeren we op één locatie niet alleen de prestatie, maar ook de veiligheid op basis van internationale standaarden.’

Fire Laboratorium

Kiwa realiseert op de locatie in Apeldoorn tevens een Fire Laboratorium. In de bijbehorende rooktunnel, brandkamer en andere testopstellingen testen de experts detectoren en brandalarmen op basis van Europese normen. Dankzij de hoogwaardige inrichting van dit laboratorium kan Kiwa producten van organisaties sneller certificeren en doorlooptijden aanzienlijk verkorten. Ook wil zij op de locatie in Apeldoorn lektesten met brandbare koelmiddelen uitvoeren.

Ten slotte verhuizen ook de onderzoek- en testfaciliteiten voor de mobiliteitsinfrastructuur naar het nieuwe laboratorium in Apeldoorn. Door het samenbrengen van de verschillende labs creëert Kiwa een laboratorium gericht op de wegenbouw, met als doel de verbetering van onder andere wegen, vliegvelden, bedrijfsterreinen en dijkbekledingen.

 

Verregaande digitalisering, remote control en meer autonomie van fabrieken kunnen de veiligheid, efficiëntie, flexibiliteit en verduurzaming enorm verbeteren. Maar zoals bij zoveel innovatieve technologieën leveren ze ook nieuwe uitdagingen op. Op het vlak van cybersecurity bijvoorbeeld. Hoe houd je ongewenste bezoekers of cyberaanvallen buiten de deur als er steeds meer ingangen mogelijk zijn?

We spraken er in Industrielinqs LIVE over met Marinus Tabak (RWE), Marcel Jutte (Hudson Cybertec) en Carlo Totté (Emerson). Bij Kiwa in Apeldoorn. Kijk de aflevering nu terug.