Tata Steel zit in een roerige tijd waarin het een duurzame koers inzet. Plantmanager Lisette Sierevogel verdeelt haar aandacht dan ook over kwaliteitverbeterende en overlastverminderende projecten en de dagelijkse aansturing van zeshonderd mensen. ‘Ik zag de focus verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving.’ Sierevogel is finalist Plant Manager of the Year.

De rol van de plantmanager van de koudbandwalserij verschuift voortdurend van projecten naar de dagelijkse uitdagingen in de productie. ‘Hoewel we spreken over één koudbandwalserij, is het eigenlijk een samenspel tussen dertien soorten fabrieken en fabriekjes’, zegt Sierevogel.

Werkvloer

Uiteraard krijg ik de kritische KPI’s via het dashboard te zien en sturen we zwaar op kwaliteit, beschikbaarheid en veiligheid. Maar niet alles is in cijfers uit te drukken. Bovendien hebben we zeer ervaren medewerkers die heel goed weten wat ze doen. Ik probeer de verantwoordelijkheden dan ook zo laag mogelijk, liefst op de werkvloer, neer te leggen.’

Dat wil niet zeggen dat dat altijd vanzelf gaat. Sierevogel: ‘Zeker waar je werkt met meerdere teams in ploegendienst ontstaat nog wel eens een sfeer waarin de ene ploeg de andere ervan beschuldigt de problemen door te schuiven naar de volgende shift. We proberen nu in de hoofden te krijgen dat het installatiebelang boven het individuele belang gaat.’

Negatieve aandacht

Die open dialoog wil Sierevogel ook graag rondom veiligheidsissues voeren. ‘Mensen moeten zich veilig voelen in het werk dat ze doen. We hebben een gemêleerde groep met verschillende etnische achtergronden, religies, genders en levenswijzen. Iedereen moet zich veilig genoeg voelen zichzelf te zijn en ook de ander respecteren. Tegelijkertijd moeten mensen zich gesteund voelen door het management als er iets mis gaat.’

De negatieve aandacht die Tata Steel het afgelopen jaar kreeg heeft volgens Sierevogel zeker invloed gehad op de bedrijfsvoering. ‘We hebben al heel wat projecten opgestart om geurhinder en de uitstoot van stof en andere emissies te beperken. In de 24 jaar dat ik hier werk heb ik de focus zien verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving. Onze fabriek gaat ook mee in die transitie.’

Lees hier het interview met Lisette Sierevogel in Industrielinqs Magazine

Verkiezing PMY

De verkiezing van de Plant Manager of the Year wordt jaarlijks georganiseerd en is een initiatief van Industrielinqs in samenwerking met de VNCI, Votob, VOMI, Deltalinqs, Nogepa, het Havenbedrijf Rotterdam. De verkiezing draagt bij aan een positief imago van de Nederlandse industrie door de inspanning en prestaties van plantmanagers te benoemen en te waarderen. Tijdens het iLinqs-festival maken we op 23 juni bekend wie zich komend jaar Plant Manager of the Year 2022 mag noemen.

Tata Steel investeert 200 miljoen euro in een ontstoffings- en een DeNOx-installatie bij de Pelletfabriek. Zo’n 180 meter lang en op het hoogste punt 90 meter worden de twee installaties samen. Volgend jaar resulteert het eerste deel van het project in tachtig procent minder uitstoot van stof en zware metalen bij de Pelletfabriek ten opzichte van 2019.

De Pelletfabriek maakt de grondstoffen voor de productie van vloeibaar ruwijzer. Bij de productie komen rookgassen vrij. Deze gaan straks door een speciale leiding naar de nieuwe ontstoffingsinstallatie. De leiding wordt in totaal 140 meter lang en krijgt een doorsnede van zes meter. Dat is vergelijkbaar met de doorsnede van een tunnelbuis van de Noord-Zuidlijn tunnel in Amsterdam. De ontstoffingsinstallatie zelf bestaat uit ruim zesduizend filterzakken, bij elkaar ruim zestig kilometer lang. Deze reinigen de rookgassen zodat de uitstoot van stof en zware metalen, zoals lood, bij de Pelletfabriek met zo’n tachtig procent afneemt.

Losgekoppeld

Tata Steel heeft de bouw van de ontstoffingsinstallatie losgekoppeld van de bouw van de DeNOx-installatie. ‘We verwachten de bouw van de ontstoffingsinstallatie te starten na de zomer’, zegt Hans van den Berg, CEO Tata Steel Nederland. ‘Hierdoor kunnen wij de deze al in 2023 in bedrijf nemen en daarmee snel op weg naar een schonere omgeving.’

In 2025 volgt de ingebruikname van het tweede onderdeel, de DeNOx-installatie. Deze moet de uitstoot van stikstofoxiden bij de Pelletfabriek met ongeveer tachtig procent verminderen. Hiervoor gebruikt Tata Steel een nieuwe technologie die nog niet elders in de staalindustrie op deze schaal is toegepast.

Roadmap Plus

De afgelopen tien jaar is de uitstoot van lood vanaf het terrein al met circa 95 procent verminderd, met name door de doekfilterinstallaties bij de Sinterfabriek. Met de realisatie van de ontstoffingsinstallatie in 2023 wordt een aanzienlijk deel van de resterende emissies verminderd. Hierdoor zal samen met een aantal andere maatregelen volgend jaar de totale looduitstoot van het terrein met circa zeventig procent verminderen.

De ontstoffings- en DeNOx-installatie is de grootste en een belangrijke maatregel uit het Roadmap Plus, het pakket van meer dan vijfentwintig maatregelen waarmee de impact op de leefomgeving dit en volgend jaar drastisch wordt verminderd. Ook voor de langere termijn is deze maatregel een essentiële verbetering. De Pelletfabriek blijft namelijk ook in de productie van staal op basis van waterstof een belangrijke processtap.

PAK-stoffen

Eerder deze maand nam Tata Steel al een nieuwe milieu-installatie in gebruik bij de Koudbandwalserij. Daardoor worden er geen PAK-stoffen meer uitgestoten tijdens het gloeien van rollen staal. Samen met de andere maatregelen uit het Roadmap Plus leidt de ingebruikname van deze nieuwe installatie in 2022 tot een afname van circa vijftig procent in de uitstoot van PAK-stoffen.

De Koudbandwalserij walst staalrollen tot de juiste breedte en dikte waarna een deel van het staal wordt gegloeid en verder verwerkt voor allerlei toepassingen, zoals auto’s, gebouwen en witgoed. Via speciale filters vangt de nieuwe installatie het overgrote deel van PAK-stoffen bij het gloeien af en de resterende PAK-stoffen worden vervolgens verbrand en omgezet in puur water en een fractie CO2. Hierdoor stoot het gloeiproces geen PAK-stoffen meer uit. Bij de Sinterfabriek voert Tata Steel op dit moment een proef uit om PAK-stoffen nog beter uit de rookgassen te filteren.

Staalproducent Tata Steel meldt dat het de geuremissies bij het drogen van ruwijzer- en staalpannen verminderde. De procesverbetering is het resultaat van een recente proef waarbij vrijgekomen emissies werden opgevangen en opnieuw ingezet in het productieproces. Tijdens deze proef namen de elektronische neuzen nog maar de helft van de geurcomponenten waar. Vanwege dit positieve resultaat, voerde Tata Steel de aanpassingen aan de installatie definitief door.

Tijdens het drogen van ruwijzer- en staalpannen kan er geur vrijkomen. Dat drogen gebeurt op een droogstandinstallatie na het vervangen van de bemetseling van een pan. Marco Bruin, productiemanager bij de Staalfabriek: ‘We konden een piek in geurklachten herleiden naar dit productieproces. Naar aanleiding hiervan startten we een onderzoek naar mogelijke aanpassingen in het proces en begonnen we met testen. Tijdens de proef vingen we emissies die vrijkomen bij dit proces op en voerden ze terug naar de brander om ze opnieuw in te zetten in het proces.’

E-neuzen

De e-neuzen die Tata al langer gebruikt op zijn terrein monitorden de geuremissies tijdens de proef. In vergelijking met de situatie zonder aanpassingen halveerde de waarneming van geurcomponenten. De positieve resultaten worden bevestigd door de e-neuzen die in de directe woonomgeving van het bedrijfsterrein zijn geïnstalleerd. Ook krijgt Tata Steel minder vaak aan deze processtap gerelateerde klachten.

Chris Kolloffel, bedrijfschef Staalfabriek: ‘Vanwege dit positieve resultaat voerden we de aanpassingen aan de installatie definitief door. De komende periode monitoren we nauwlettend verschillende parameters. Daarvoor zullen onder andere geaccrediteerde meetbureaus diverse geurmetingen uitvoeren. Op deze manier verzamelen we de benodigde data om te kunnen berekenen in hoeverre de geurbelasting voor omwonenden door deze bron afneemt.

Roadmap Plus

Parallel aan de geurmaatregel wil Tata Steel een nieuw type droogstandinstallatie bouwen in 2023 waardoor het bedrijf de geurbelasting door deze bron nog verder terugdringt. De maatregelen zijn onderdeel van de Roadmap Plus: een maatregelenpakket waardoor Tata Steel in twee jaar de leefomgeving verbetert door het fors verminderen van de stofneerslag in de omgeving, de geurbelasting, de uitstoot van fijn stof, geluid, licht, NOx alsmede de uitstoot van zware metalen en PAK-stoffen.

Tata Steel zit in een roerige tijd waarin het een duurzame koers inzet terwijl corona ook nog niet verdwenen is. Plantmanager Lisette Sierevogel verdeelt haar aandacht dan ook over kwaliteitverbeterende en overlastverminderende projecten en de dagelijkse aansturing van zeshonderd mensen. ‘Ik heb de focus zien verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving. Dat vraagt om extra aandacht voor de werkvloer, maar brengt ook nieuwe perspectieven met zich mee.’

Je kunt zomaar 24 jaar bij Tata Steel werken en toch nooit te lang op dezelfde plek zitten. Tenminste, als je het carrièrepad van Lisette Sierevogel volgt. Want waar ze drie jaar geleden nog de hele wereld over reisde om klanten te ondersteunen bij hun kwaliteitsproblemen, is ze inmiddels al weer twee jaar plantmanager van de koudbandwalserij. Of om in Tata Steel-termen te blijven: bedrijfschef.

Die laatste stap was misschien wel de meest uitdagende stap in haar carrière,met name omdat corona ongeveer gelijktijdig de intrede deed. ‘En dan sta je in een fabriek die vijftig jaar oud is te regelen dat mensen niet te dicht op elkaar werken’, zegt Sierevogel. ‘Dat is in sommige bedieningshuizen best lastig voor elkaar te krijgen. En dus werkten we met mondmaskers, schermen en reinigingsprotocollen. Bovendien zorgt zo’n virus ook nog eens voor extra spanning. Bijvoorbeeld tussen het kantoor en de werkvloer. Als Rutte zegt dat iedereen zoveel mogelijk thuis moet blijven, is dat natuurlijk niet voor iedereen een optie. Onze operators en maintenance-ploegen blijven gewoon fysiek aanwezig, waarbij ze uiteraard hun werkplek veilig inrichten. Wij als management kunnen misschien wel gemakkelijker ons werk vanuit thuis doen, maar juist om de spanning weg te halen kozen we er toch voor zoveel mogelijk aanwezig te zijn. Je wil uiteindelijk toch kunnen zien en voelen hoe iedereen met de nieuwe situatie omgaat en waar mogelijk onzekerheden wegnemen. Het laatste wat je wil, is dat je de fabriek vanuit je ivoren torentje probeert te managen.’

Kwaliteit

De koudbandwalserij staat aan het eind van de lange keten van ijzererts tot hoogwaardige staalplaten voor met name de automobielindustrie. Sierevogel zag het resultaat van haar huidige werk zeven jaar lang bij de wereldwijde klanten van Tata Steel. ‘Stond je bij een automobielfabrikant te kijken naar een partij afgekeurde achterkanten waarbij je wel heel goed in het juiste licht moest kijken wat er nu precies mis mee was. In het hoge segment waarvoor onze klanten auto’s produceren, moet je zeer kritisch zijn op kwaliteit en dus ook op de cosmetische aspecten. Om gewicht te besparen, willen fabrikanten bovendien steeds dunnere lagen lak aanbrengen. Daardoor zie je oneffenheden in het staal nog sneller.’

Lisette Sierevogel (Tata Steel): ‘Het laatste wat je wil, is dat je de fabriek vanuit je ivoren torentje probeert te managen.’

Dat betekent dat je in de productie nauwelijks fouten kunt veroorloven. ‘Die kwaliteit kunnen we alleen halen door een samenspel van het juiste recept bij de staalproductie en de behandeling daarna. Het walsen heeft dan ook wel degelijk invloed op het eindresultaat en is met name te sturen via de krachtverdeling over de vijf walsen. Het grootste risico dat we in het proces lopen, is dat de kop van een plaat tegen een wals aanstoot, waardoor deze een afdruk achterlaat in de wals. Op zich is dit probleem bekend bij zogenaamde batch-walsen. Maar we denken het wel te kunnen voorkomen door de vijftig jaar oude wals om te bouwen naar een continu-wals. Daarvoor bouwen we binnenkort een installatie die de platen aan elkaar last, zodat de walsen één continue plaat krijgen aangeboden. Aan het einde van het proces moeten we de plaat uiteraard ook weer in stukken knippen. Helaas heeft corona het project vertraagd, maar dit zal zeker het risico op afkeur een stuk verlagen en de klant­tevredenheid verhogen.’

Dertien fabrieken

De rol van de plantmanager van de koudbandwalserij verschuift voortdurend van projecten naar de dagelijkse uitdagingen in de productie. ‘Hoewel we spreken over één koudbandwalserij, is het eigenlijk een samenspel tussen dertien soorten fabrieken en fabriekjes’, zegt Sierevogel. ‘We rollen de twee tot drie millimeter dikke platen die we krijgen van de warmbandwalserij naar diktes van minimaal twee millimeter, maar ook ver daaronder. De dikkere platen hoeven verder weinig behandeling. Die worden bijvoorbeeld ingezet als rijplaten voor de bouwsector. De andere producten, die op meer zichtbare plekken komen, worden eerste gebeitst in een zuurbad dat het buitenste oxidelaagje eraf haalt. De platen krijgen daarna een olielaagje om verdere oxidatie te voorkomen. De koudwalsen zorgen vervolgens ervoor dat het staal nog dunner wordt. Die dikte kan behoorlijk verschillen, naar gelang de klantvraag. De dikkere platen eindigen bijvoorbeeld aan de onderkant van een auto, terwijl de autofabrikanten voor hun carrosserie steeds dunnere platen verlangen. Hoe lager het gewicht, hoe lager namelijk het energieverbruik. Voor de noodzakelijke volgende stap, moeten we de beitsbaan aanpassen. Om nog dunner staal te kunnen maken, moet het namelijk zo sterk zijn dat het breken van het oxide steeds lastiger wordt. We hebben dan krachtigere apparatuur nodig die dit aankan.’

Ook de nabehandeling hangt af van de klant waar het staal naar toe gaat. ‘De platen onder de één millimeter krijgen nog een zinkbehandeling, terwijl we ook staal voor de witgoedsector maken dat eerst nog naar de gloeierij gaat. En dan willen we het staal ook nog netjes verpakken, zodat we zeker weten dat het in dezelfde staat bij de klant aankomt.’

Mensenwerk

Met een dergelijk aantal fabrieken en ook nog een volcontinu proces dat via een vijfploegendienst wordt bemand, is het niet gek dat er zo’n zeshonderd mensen op de loonlijst staan. Sierevogel: ‘Gelukkig hoef ik die niet allemaal alleen aan te sturen. Tata Steel werkt bedrijfsbreed met een triostructuur waarin productie, maintenance en technologie op gelijke voet staan. De chef van de wacht stuurt operators en de storingsdienst aan, terwijl de dag- en kantoordienstorganisatie de onderhoudsafdeling aanstuurt. Uiteraard krijg ik de kritische KPI’s via het dashboard te zien en sturen we zwaar op kwaliteit, beschikbaarheid en veiligheid. Maar niet alles is in cijfers uit te drukken. Bovendien hebben we zeer ervaren medewerkers die heel goed weten wat ze doen. Ik probeer de verantwoordelijkheden dan ook zo laag mogelijk, liefst op de werkvloer, neer te leggen.’ Dat wil niet zeggen dat dat altijd vanzelf gaat. Sierevogel: ‘Zeker waar je werkt met meerdere teams in ploegendienst ontstaat nog wel eens een sfeer waarin de ene ploeg de andere ervan beschuldigt de problemen door te schuiven naar de volgende shift. We proberen nu in de hoofden te krijgen dat het installatiebelang boven het individuele belang gaat. Wat de een sloopt, kan de ander misschien wel oplossen. Maar dat betekent wel dat je daar open over moet communiceren en elkaar het vertrouwen geven dat je het beste doet voor de machine. Competitiedrang kan in sommige gevallen het beste bij mensen naar boven halen, maar niet als het gezamenlijke belang, de machine, daar onder lijdt.’

Die open dialoog wil Sierevogel ook graag rondom veiligheidsissues voeren. ‘Mensen moeten zich veilig voelen in het werk dat ze doen. Vroeger was dat heel tastbaar en fysiek. Maar veiligheid gaat veel verder. We hebben een gemêleerde groep met verschillende etnische achtergronden, religies, genders en levenswijzen. Iedereen moet zich veilig genoeg voelen zichzelf te zijn en ook de ander respecteren. Tegelijkertijd moeten mensen zich gesteund voelen door het management als er iets mis gaat. Als iemand een stalen rol laat vallen, kan dat grote gevolgen hebben, maar zo’n incident is niet meer terug te draaien. Veel mensen hebben er de grootste moeite mee om toe te geven dat ze een fout hebben gemaakt, terwijl dit nu eenmaal menselijk is. Bij dit soort incidenten is het vooral zaak te achterhalen wat er aan vooraf ging. Is er tijdsdruk, passen de procedures nog wel bij de huidige omstandigheden? Five why is wat dat aangaat een mooie tool om tot de kern van incidenten te komen.’

Tata Steel

Sierevogel: ‘Iedereen moet zich veilig genoeg voelen zichzelf te zijn en ook de ander respecteren.’

Vergrijzing

Het meest zorgen maakt Sierevogel zich nog om de braindrain die ook bij haar fabriek voor de deur staat. ‘Een traditie is dat iemand die veertig jaar in dienst is een taartje eet met de bedrijfschef. We hebben inmiddels al heel wat taartjes gegeten en al die kostbare kennis rent straks de deur uit. De generatie die deze mensen vervangt, kijkt bovendien heel anders naar een loopbaan. Die gaan niet voor veertig jaar bij dezelfde werkgever. We hebben dan ook een systeem nodig om al die kennis te borgen en tegelijkertijd het werk aantrekkelijk te houden voor de werknemer van de toekomst.’

Wat ook niet zal helpen bij het aantrekken van nieuw personeel is de negatieve aandacht die Tata Steel het afgelopen jaar kreeg. ‘Het beeld dat de pers schetste van Tata Steel zorgde hier op de werkvloer ook voor onrust’, blikt Sierevogel terug. ‘Het heeft zeker invloed gehad op de bedrijfsvoering. We hebben al heel wat projecten opgestart om geurhinder en de uitstoot van stof en andere emissies te beperken. In de 24 jaar dat ik hier werk heb ik de focus zien verschuiven van volume naar kwaliteit en nu ligt er een grotere nadruk op de omgeving. Onze fabriek gaat ook mee in die transitie en dat brengt nieuwe perspectieven met zich mee. Die nieuwe focus zorgt er namelijk ook voor dat we aantrekkelijker worden voor maatschappelijk geëngageerde werknemers. Hoewel de grootste verschillen te merken zullen zijn in de hoogovens, dragen wij ook ons steentje bij. Zo wist een van onze medewerkers die afstudeerde voor een hbo-studie een plan te maken om de geuroverlast te verminderen via operationele waarschuwingen en ingrepen. Door bijvoorbeeld langzamer te beitsen, is al heel veel geurhinder te vermijden. We bouwen binnenkort een nieuwe dampwasser om de hinder echt een halt toe te roepen, maar je merkt wel dat beperkingen ook de creativiteit aanwakkeren.’

De plantmanager

In deze rubriek ‘De plantmanager’ laten wij elke keer een andere plantmanager aan het woord over het werk, visie en bedrijf. Hoe lukt het plantmanagers om succesvol te zijn en kunnen ze anderen daarin inspireren?Kent u interessante plantmanagers? Mail dan naar redactie@industrielinqs.nl

De directie van Tata Steel Nederland heeft met volledige steun van de raad van commissarissen en het moederbedrijf uit India besloten om volop te koersen op de productie van groen staal via de waterstof route. Deze route is volgens Tata Steel niet alleen goed voor het klimaat door CO2 reductie, maar heeft ook de meeste voordelen voor de omgeving. Daarmee laat Tata de CCS route los en speelt blauwe waterstof geen rol meer. De vraag is dan ook of daarmee een streep wordt gezet onder het Athos-project.

Tata Steel heeft al eerder uitgesproken om in 2030 een significante CO2 reductie te willen bereiken. Hiervoor zijn, samen met FNV, verschillende scenario’s onderzocht. Uit een tussenrapport blijkt dat zowel de CCS route waarin de CO2 wordt afgevangen en opgeslagen, als de waterstofroute technisch haalbaar zijn. Het besluit van vandaag zal tot gevolg hebben dat het bedrijf zich voor een vervolgfase enkel nog op de waterstofroute zal richten. Om deze koerswijziging te kunnen realiseren, is steun van de landelijke en regionale overheid onontbeerlijk. Daarbij gaat het om subsidies, het aanleggen van infrastructuur voor transport van waterstof en het afgeven van de benodigde vergunningen.

Groen staal

Hans van den Berg, directievoorzitter Tata Steel Nederland: ‘Onze samenleving is gebouwd op staal: we wassen in staal, we eten uit staal, we wonen in staal en we rijden in staal. Het behoud van een eigen staalsector is belangrijk voor Nederland en de energietransitie. Dit is alleen mogelijk als we op een verantwoorde en duurzame manier staal maken, waarbij wij de impact op onze leefomgeving zo snel mogelijk verder verminderen. Dat doen wij via een radicale koerswijziging naar waterstof. Dat doen we niet alleen omdat dit goed is voor het klimaat, maar juist ook omdat deze oplossing ook het beste is voor de omgeving. We gaan in IJmuiden nieuwe innovatieve technieken toepassen om op een andere manier staal te maken. Binnen acht jaar ziet het er hier heel anders uit. Minder schoorstenen en andere installaties. Om zo snel mogelijk te kunnen overgaan naar staalproductie via de waterstofroute, pleiten wij ervoor om samen met de overheid en omwonenden hierin op te trekken: op weg naar groen staal in een schone omgeving.’

Tata Steel CEO T.V. Narendran ziet de site in IJmuiden als voorbeeld voor de andere staalproductiesites van het bedrijf.  En zegt volledig achter het besluit te staan.

Waterstof via DRI

De weg naar de waterstof route wordt bereikt via de inzet van de zogenaamde direct reduced iron (DRI) technologie. Dat is een technologie waarmee ijzer wordt gemaakt op basis van aardgas of waterstof, uitgevoerd in combinatie met een of meer elektrische vlamboogovens. Het Zweedse SSAB produceerde onlangs nog de eerste kilo staal via deze methode.

Waar Tata de waterstof vandaan gaat halen, is nog niet duidelijk. Het bedrijf schets wel een scenario waar het eerst aardgas zal inzetten als brandstof dat ze geleidelijk aan kan aanvullen met waterstof. Gezien het feit dat Tata de CCS route los laat, zal blauwe waterstof geen rol meer spelen. De vraag is dan ook of daarmee een streep wordt gezet onder het Athos-project.

Vervolgtraject

De komende periode zal Tata Steel gebruiken om in gesprek te gaan met alle betrokken stakeholders om deze route verder uit te werken. Ook zal de nog lopende haalbaarheidsstudie worden gebruikt om de DRI technologie nog verder te onderzoeken. Dat gaat dan om elementen als: economische evaluatie, werkgelegenheid, impact op overige emissies, zoals NOx, geur, stof en geluid.

De waterstof route gaat hand-in-hand met de acties uit Roadmap Plus, waarvoor Tata Steel zich ondertussen volledig blijft inzetten. Hier gaat het om het realiseren en versnellen van de maatregelen die gericht zijn op het verminderen van de overlast en emissies voor de omgeving.

 

Na het nieuws over de rechtszaak tegen Tata Steel in Velsen-Noord meldt de staalreus zijn roadmap 2030 naar voren te halen. Met een extra investering van driehonderd miljoen euro in Roadmap Plus zegt Tata de geurbelasting en stofneerslag in twee jaar fors te reduceren.

Het maatregelenpakket Roadmap Plus – 300 miljoen extra investering – leidt in twee jaar tot afname van geurbelasting met circa 85 procent en rond de 65 procent minder stofneerslag door Tata Steel in de omgeving van de staalfabriek. De Roadmap Plus wordt versneld uitgevoerd: Tata Steel Nederland (TSN) rondt de projecten in 2023 af, met uitzondering van de DeNOx- en ontstoffingsinstallatie die in 2025 in bedrijf gaat.

Deze concrete resultaten volgen uit nadere uitwerking en berekening van het effect van de Roadmap Plus. Ook na 2023 zullen de maatregelen tastbare resultaten hebben op de vermindering van door omwonenden ervaren overlast.

Met de Roadmap Plus kondigde TSN in december aan haar acties te intensiveren met een aantal nieuwe maatregelen en versnelling van milieuprojecten in de Roadmap 2030. Verdere analyse en uitwerking leert dat het maatregelenpakket in 2023 leidt tot vermindering van hinder door geur, stof en geluid.

Rechtszaak

Omwonenden van Tata Steel in IJmuiden stapten onlangs naar de rechter om de staalfabriek aan te klagen. Advocaat Bénédicte Ficq deed namens 1100 mensen en acht stichtingen aangifte tegen het bedrijf.

Stof

De Roadmap Plus bevat nieuwe maatregelen in de aanpak tegen stofverspreiding. Een belangrijke maatregel in het verminderen van het zichtbare stof is het beperken van stofverwaaiing bij de opslagen en bij het overstorten op transportbanden in het grondstoffengebied. Dit doet TSN door het bouwen van stofschermen en het overkappen van de bunkers van de Hoogovens en de grondstoffenaanvoer hiernaartoe. Ook het overkappen van het koelproces van converterslak levert hieraan een belangrijke bijdrage. In 2023 verwacht TSN hiermee de stofneerslag in de directe omgeving – in vergelijking met 2021 – met circa 65 procent te verlagen.

Geur

De geurbronnen met een grote impact op de omgeving zijn Kooks- en Gasfabriek 2 (KGF2), de droogstandinstallatie bij de Staalfabriek en Beitsbaan 22 bij de Koudbandwalserij. Tata Steel neemt ook extra maatregelen binnen de Roadmap Plus. Zo voert TSN versneld verbeteringen door bij de KGF2, waaronder aanpassingen van de mechanische afdichting en verlaging van de ovendruk van de 108 kookskamers. Deze projecten zijn inmiddels gestart. Een andere nieuwe maatregel bij de aanpak tegen geur is het installeren van een nieuwe dampwasser bij Beitsbaan 22. Door het totaalpakket aan geurmaatregelen verwacht Tata Steel een vermindering van geurbelasting voor de directe woonomgeving tot ongeveer 85 procent in 2023.

DeNOx en overige maatregelen

Een groot project binnen de Roadmap Plus is de realisatie van een DeNOx- en ontstoffingsinstallatie bij de Pelletfabriek. Naast het verminderen van stikstofoxiden met circa 30 procent (NOx) wordt ook 35 procent minder fijn stof en 55 procent minder zware metalen uitgestoten. Met dit project is een investering van 150 miljoen euro gemoeid.

Door diverse maatregelen tegen de uitstoot van Zeer Zorgwekkende Stoffen (ZZS) realiseert TSN tegen 2023 ook een reductie van circa 30 procent in de uitstoot van Polycyclische aromatische koolwaterstoffen (PAK).

De Tweede Kamer riep met de motie Moorlag het ministerie op om maximaal te bevorderen dat de Nederlandse staalindustrie kan blijven innoveren en verduurzamen. De afspraken over de CO2-reductie tussen de Rijksoverheid en Tata Steel zijn nu vastgelegd in een expression of principles .

Tata Steel Nederland staat voor een grote verduurzamingsopgave, zowel op het gebied van CO2-reductie als op het gebied van milieu en overlast voor de omgeving. Het staalbedrijf maakte al eerder afspraken met de Rijksoverheid over CO2-reductie. In overleg met EZK scherpte het bedrijf  haar plannen verder aan. De staalproducent streeft er naar om in 2030 jaarlijks vijf megaton CO2-uitstoot minder uit te stoten. Dit gaat een flinke stap verder dan de proportionele bijdrage van Tata Steel aan het Klimaatakkoord.

CCS en blauwe waterstof

Ondertussen diende Tata Steel een notitie in bij de Omgevingsdienst Noordzeekanaalgebied. Daarin staan de plannen voor CCS-project Athos. De notitie zal via de Omgevingsdienst ter inzage worden gepubliceerd. Het project kan leiden tot een aanzienlijke vermindering van de CO2  uitstoot van de  staalfabriek in IJmuiden. Het project behelst afvang van CO2 vanuit de Hoogovens en opslag daarvan in lege gasvelden op zee, meer dan 50 kilometer vanaf de kust.

Bovendien wil het staalbedrijf zijn restgassen inzetten voor de productie van jaarlijks 100.000 ton waterstof. De CO2 die hierbij overblijft zal ook worden opgeslagen. Het blauwe waterstofgas kan men inzetten voor de productie van staal of worden geleverd aan een nationaal toekomstig waterstofnet.

Vijf miljoen ton CO2

Als de plannen worden goedgekeurd en de benodigde financiering wordt overeengekomen, zou dit leiden tot veertig procent reductie van de CO2 uitstoot van Tata Steel IJmuiden in 2030. Dit staat gelijk aan vijf miljoen ton minder uitstoot per jaar. Het zou ook een belangrijke stap zijn richting de CO2 neutrale ambitie van Tata Steel in Europa uiterlijk in 2050. Het bedrijf heeft daarbij wel financiële en regelgevende steun nodig van de overheid.

Omgeving

Tegelijkertijd investeert Tata Steel in een betere lokale leefomgeving. Hier zijn al grote stappen gezet, zoals de hal waarin de slak wordt verwerkt waardoor de uitstoot van grafiet niet meer voorkomt. Ook kondigde het staalbedrijf een aanvullend milieu investeringspakket aan van 300 miljoen euro.

Europese fondsen

De voornemens van Tata Steel Nederland voor CO2-reductie zijn ambitieus en passen binnen de doelen van het Klimaatakkoord om te sturen op kostenefficiënte CO2-reductie. Tegelijkertijd is ook duidelijk dat de CO2-reductieplannen niet kunnen worden gehaald zonder dat aan enkele belangrijke randvoorwaarden wordt voldaan. Daarom zet het kabinet zich in om knelpunten op het gebied van bijvoorbeeld infrastructuur en vergunningverlening die noodzakelijk zijn voor de CO2-reductie weg te nemen. Ook denkt de Rijksoverheid mee over mogelijkheden om de nodige investeringen financieel mogelijk te maken met de bestaande fondsen, zowel nationaal als Europees.

Waarnemend Directievoorzitter Hans van den Berg en Directeur Duurzaamheid Annemarie Manger van Tata Steel Europa reageren op het aangekondigde waterstofproject van concurrent SSAB (Hybrit). De staalfabrieken in IJmuiden zien meer in het afvangen en opslaan of nuttig inzetten van CO2 (CCUS). ‘De Zweden hebben nu eenmaal meer duurzame stroom beschikbaar, terwijl wij de Noordzee kunnen inzetten voor CCS.’

Manger: ‘Waterstoftechnologie is veelbelovend om de CO2 emissies in de staalindustrie terug te brengen. Over dit onderwerp is afgelopen periode veel geschreven en horen we veel verschillende meningen. Feit is dat op dit moment de waterstoftechnologie nog onvoldoende ontwikkeld is om de klimaatdoelstellingen van 2030 te halen. In Nederland is vooralsnog onvoldoende groene waterstof beschikbaar om aan de vraag van de samenleving te voldoen. Wij moeten ons daarom niet blind staren op de ‘heilige graal’ genaamd waterstof, maar alle technologieën gebruiken om de CO2-uitstoot te verminderen.

Daarom legt Tata Steel de focus op ‘Carbon Capture, Utilisation and Storage (CCUS: het afvangen, gebruiken en opslaan van CO2). Om zo snel mogelijk aan het 2030-doel te kunnen voldoen, beginnen wij met het afvangen en opslaan van CO2. Opslag is een tijdelijke maatregel. Samen met andere sectoren kijken wij hoe wij onze procesgassen in kunnen zetten als grondstof voor nieuwe producten.

Direct gelegen aan de Noordzee biedt de regio voldoende mogelijkheden voor de aanleg van een CO2-infrastructuur. We kunnen op relatief korte termijn al beginnen met CCS. De voorbereidingen zijn al gestart om vanaf 2027 de CO2 af te vangen vanuit de hoogovens. De opslag gebeurt uitsluitend in lege gasvelden onder de Noordzee op minimaal vijftig kilometer van de kust. Op ons eigen terrein komt een afvanginstallatie met een koppeling naar transport leidingen richting de Noordzee.’

Athos

Tata Steel is een partner in het consortium van Athos, dat voorziet in de aanleg van een basis transportinfrastructuur in het Noordzeekanaalgebied, om het gebruik of de opslag onder de Noordzee van CO2 mogelijk te maken.

Van den Berg: ‘Samen met Athos is het mogelijk om al vóór 2030 grote hoeveelhedenCO2 emissies af te vangen, op te slaan en te hergebruiken. Met waterstof zal de CO2-reductie pas een tiental jaren later mogelijk zijn. Elke ton CO2 die nu wordt bespaard, helpt alle volgende jaren al om de opwarming op de aarde te beperken.

Dat neemt niet weg dat waterstof een sleutelrol zal spelen in de transitie naar duurzame staalproductie. Zeker zodra hernieuwbare energie, geproduceerd door windmolenparken op zee, in grote hoeveelheden beschikbaar is. Maar er moet nog wel heel wat water door de Rijn voordat dit echt serieus op grote industriële schaal uitgerold kan worden. De techniek is er gewoon nog niet op industriële schaal.’

Zes gigawatt

Manger: ‘Het Zweedse project waar Frans Timmermans terecht zo enthousiast over is, levert een eerste, kleine proeffabriek op in 2025. Het behoeft geen betoog dat Tata Steel zelf met het bestaan van één proeffabriek in Zweden niet aan de ambities van het klimaatakkoord in 2030 kan voldoen. Immers, een Zweedse proeffabriek vermindert geen emissies in IJmuiden.

Daarnaast is voorlopig niet voldoende groene waterstof beschikbaar. Om ons staal te maken op basis van waterstof in plaats van kolen – onze lange termijn ambitie – zou het jaarlijkse elektriciteitsverbruik van Tata Steel alleen al toenemen met 28 terawatt per jaar. Dan zouden we zes gigawatt aan windcapaciteit nodig hebben. Dat is zo’n zeventig procent van de geplande windmolenparken in Nederland in 2030. Het is niet realistisch te veronderstellen dat verreweg het merendeel van de windcapaciteit en waterstof naar Tata Steel zal gaan.’

Heilige graal

Van den Berg: ‘Kortom, de ‘heilige graal’ is niet waterstof, maar zijn alle mogelijke technologieën tezamen. Alle staalbedrijven kijken naar de mogelijkheden die hen, gegeven hun ligging en configuratie, het beste past. In Zweden kijkt men vooral naar waterstof omdat er veel goedkope hernieuwbare elektriciteit is, via waterkracht en nucleair. In Noordzeelanden kijkt men naar CCS. Dat doen het Verenigd Koninkrijk, Nederland, maar ook België en Frankrijk.

Zo werken we binnen Europa allemaal aan de meest geschikte oplossingen om op de lange termijn  én duurzaam, én innovatief én concurrerend te blijven. Dat levert tevens welvaart en werkgelegenheid op. Het is belangrijk om niet op halve kracht te varen, maar alle zeilen bij te zetten. Anders halen we de eindstreep niet.’

Lees ook dit artikel over de verduurzamingsplannen van de staalindustrie

Het lukte maintenance manager Pezhman Baharvand de standtijd van segmenten in de continugietmachine van Tata Steel met vijftien weken te verlengen. Een combinatie van levensduurverlengende technieken en een duidelijkere organisatiestructuur zorgde voor een aanzienlijke kwaliteitsverbetering. Daarmee keerde de rust terug in de afdeling, die nu meer tijd heeft om verbeteringen door te voeren.

Maintenance manager Pezhman Baharvand had een mooie loopbaan bij FrieslandCampina in zijn woonplaats Den Haag. Toch hoefde hij niet lang na te denken toen een vacature vrijkwam bij Tata Steel in Velsen-Noord.

‘Maintenance management in de voedselindustrie is uitdagend werk. Je levert immers direct aan de consument waardoor klachten heel snel zichtbaar worden. De zware industrie heeft andere uitdagingen. Zeker bij Tata Steel waar men met hoge temperaturen en een stoffelijk materiaal als ijzererts de hoogste kwaliteit staal maakt. De klant is minder zichtbaar, omdat je levert aan producenten van bijvoorbeeld auto’s of bouwbedrijven. Dat maakt de uitdaging echter niet minder om de overall equipment effectiveness (OEE, red.) te verbeteren. Het in conditie houden van assets die moeten functioneren bij temperaturen van 1500 graden Celsius en zware belasting is een uitdaging die ik graag wilde aangaan.’

Twee jaar geleden stapte Baharvand dan ook over naar de Oxystaalfabriek 2 van Tata Steel.

Staal

In de fabriek komt het vloeibare ruwijzer binnen dat de hoogovens produceren uit ijzererts. Het ruwijzer krijgt eerst nog 25 procent schroot toegevoegd, waarna het mengsel een convertor in gaat. Door zuivere zuurstof op het mengsel te blazen, oxideert het koolstof in het ruwijzer en ontstaat staal.

Dit vloeibare staal zet Tata Steel in de continugietmachine om in dikke plakken staal. Baharvand is met name dagelijks bezig om dit proces in goede banen te leiden. ‘Het vloeibare staal komt in gietpannen aan bij de continugietmachine. De operator kiept de bak om boven de verdeelbak, die het staal verdeelt over twee gietvormen. Het in dikke plakken gevormde staal gaat vervolgens eerst verticaal en daarna horizontaal verder, ondersteund door rollen. Mijn afdeling is zowel verantwoordelijk voor het functioneren van de applicaties als het reviseren van de wisseldelen. Daarbij is het ons doel om de onderhoudsintervallen zoveel mogelijk te rekken met verbetertrajecten. Terwijl we de oorzaak van repeterende storingen proberen te achterhalen om de oorzaak weg te kunnen nemen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Pezhman Baharvand (Tata Steel): ‘Dankzij continue monitoring, gekoppeld aan de onderhoudshistorie, kunnen we veilig de grenzen blijven opzoeken.’

Hoewel de taakomschrijving redelijk eenvoudig is te maken, is de uitvoering ervan zeer complex. Alleen al het formaat van de diverse onderdelen is indrukwekkend groot. En dan zijn de afzonderlijke segmenten ook nog eens voorzien van een stelsel aan olieleidingen voor hydrauliek, waterleidingen voor koeling en diverse elektrische systemen die de conditie van het systeem monitoren. ‘Als bijkomende uitdaging is het medium dat de gietvormen en rollen passeert niet alleen heel heet, maar ook verre van steriel. De segmenten waar de rollen in zitten, zitten dan ook vol organische en anorganische vervuiling.’

Kwaliteit leidend

Baharvand stuurt een team van ongeveer vijftig man aan die de onderdelen inspecteren, onderhouden, reviseren en verbeteren. ‘De staalproductie gaat 24 uur per dag zeven dagen per week door, dus werken we in een vijfploegendienst. Gezien de complexiteit van het proces en de extreme procescondities waaronder we werken, moeten we onze taken heel intensief afstemmen met operations en het kwaliteitsteam. Dat betekent nauwkeurige terugkoppeling in de kwaliteitssystemen, maar ook wekelijks overleg tussen de technische beheerorganisatie, de kwaliteitsdienst en productie.’

Baharvand begon zijn loopbaan twee jaar geleden met een maintenancescan om te kijken waar zijn afdeling stond in het company asset management framework. ‘De scan laat zien waar je staat als maintenance-organisatie en waar dient te worden gewerkt. Hij onderscheidt drie niveaus: basic, performance excellent en continuous improvement. Ik wilde weten waar de krachten lagen en waar nog ruimte voor verbetering was. Daarbij kijk je niet alleen naar technische aspecten, maar ook naar asset master data, organisatie, werkvoorbereiding, contractmanagement en flow reduction, et cetera.’

Uit de scan kwam naar voren dat de werkprocessen en organisatie moesten worden verbeterd om de kwaliteit naar een hoger niveau te brengen. Gereviseerde onderdelen kwamen soms eerder terug dan gepland, wat weer extra werkdruk opleverde.

Reorganisatie

De crux zat hem in de organisatiestructuur. Baharvand: ‘In een team zitten werkvoorbereiders, installatiebeheerders, maintenance engineers en de onderhoudstechnici die de revisies uitvoeren. Naast die operationele functies zorgen technische specialisten voor verbeteringsmodificaties en het opstellen en aanpassen van preventieve plannen. De leden van het kwaliteitsteam zorgen voor controle van de werkzaamheden en kwaliteitsbewaking. In de oude organisatie vielen al die functies onder de verantwoordelijkheid van de teamleiders. Die teamleiders rapporteerden weer aan de maintenance manager.’

De teamleiders stonden onder druk om het werk snel af te krijgen en verloren in de waan van de dag de kwaliteit soms uit het oog. ‘Ik wilde een meer afgewogen balans tussen werkvoorbereiding en planning en tussen kwaliteit en doorlooptijd. Als we dingen in één keer goed doen, kost dat eerst meer tijd. Maar dat tijdverlies win je terug door meer rust in de organisatie. Om de kwaliteit te verbeteren, plaatste ik de inspecteurs functioneel naast de teamleiders, zodat de slager niet meer zijn eigen vlees keurde. Assets werden pas vrijgegeven als de kwaliteitsmanager deze had goedgekeurd. Doordat teamleiders en monteurs wisten dat een gereviseerd segment kon worden afgekeurd, werden ze scherper op kwaliteit. Dat kwam uiteindelijk ook de werkdruk en het budgetbeheer ten goede.’

Functiescheiding

Baharvand besloot tevens de functieprofielen beter af te bakenen. ‘In de loop van de jaren hadden de inspecteurs bijvoorbeeld allemaal administratieve taken naar zich toe getrokken die helemaal niet in hun profiel pasten. En teamleiders voerden ook zelfstandig technische verbeteringen door. Allemaal begrijpelijk in een hecht team dat elkaar graag helpt. Maar het is niet altijd even productief. Als iemand heel veel bordjes omhoog moet houden, neemt de kans toe dat hij er één laat vallen. Duidelijke profielen en afgebakende taken en verantwoordelijkheden geven veel meer rust. Je moet wel goede afspraken maken over de schemergebieden op momenten dat functies elkaar overlappen.’

Hij vervolgt: ‘We hebben ons samen in multidisciplinaire teams gebogen over wat een goede revisie nodig heeft en welke stappen de kwaliteit, veiligheid en doorlooptijd verbeteren. En hoewel iedereen nu afgebakende taken heeft, weten ze wel iets van wat de ander doet. Op die manier kunnen we elkaars werk overnemen als iemand om welke reden dan ook niet aanwezig is.’

Gietvorm

Het onderhoud aan de gietvorm is misschien nog wel het meest uitdagende stuk onderhoud voor Baharvand en zijn team. ‘De gietvorm is opgebouwd uit vier koperen wanden met een huid van keramiek. Onder de vorm zitten twee oscillatoren die voor een beetje deining zorgen zodat het staal niet vastkoekt. In die eerste fase vormt het vloeibare staal samen met een toegevoegd poeder een kwetsbare huid. Je wilt niet dat er een stukje staal in de hoek blijft zitten dat later loskomt.’ Dat zou de huid kunnen doorboren waarna het vloeibare staal in de kern doorbreekt. Zo’n doorbraak kost heel veel geld omdat het staal overal in het systeem gaat zitten. Dit leidt tot grote schades.

‘Gelukkig weten we dit soort doorbraken steeds meer te beperken. Door wekelijks te overleggen met zowel productie als maintenance en de beheerorganisatie krijgen we continu inzicht in factoren die vooraf gaan aan bijvoorbeeld een doorbraak of een verzakte rol. We kunnen dan ook zeventig procent van het onderhoud preventief uitvoeren. Het is de uitdaging om ook de overige dertig procent correctief onderhoud zoveel mogelijk terug te dringen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Pezhman Baharvand (Tata Steel): ‘Duidelijke profielen en afgebakende taken en verantwoordelijkheden geven veel meer rust.’

De balans tussen kosten voor preventief onderhoud en de gevolgen van een doorbraak is redelijk precair. ‘Het preventieve onderhoud aan de vier platen kost honderdduizend euro. Als je dit te vaak uitvoert, wordt het al snel kostbaar. We volgen nu een gebruiksafhankelijk onderhoudsregime waarbij we de platen na 1800 ladingen uitbouwen en reviseren. De keramieklaag etsen we weg, samen met een klein laagje koper. Vervolgens brengen we een nieuwe keramieklaag aan. Dit etsen kan je niet uitentreuren blijven doen. Dus ook hier moet je zorgvuldig de kosten afwegen tegenover de risico’s op uitval of productieverlies.’

Baharvand en zijn team proberen dan ook de grenzen op te zoeken tussen preventief en voorspellend onderhoud. ‘Met behulp van SAP evalueren we de onderhoudshistorie en koppelen dit aan het gedrag van de machine. Het is ons tot nog toe steeds weer gelukt om de intervallen net iets op te rekken.’

Continu smeren en koelen

Baharvand toont een overzicht van de dagen dat de segmenten van de continugietmachine in bedrijf zijn. ‘Hoe verder je in het proces komt, hoe minder kritisch de assets worden.’ Het staal komt eerst in een gietpan terecht. Om de continuïteit te garanderen zijn er twee van deze pannen die hun lading via een zogenoemde draaitoren beurteling boven de verdeelbak lossen. Eén pan weegt 450 ton en het staal is op dat moment nog 1500 graden Celsius. De verdeelbak is niet anders dan een bassin dat de gietvorm van staal voorziet. Deze kan redelijk eenvoudig worden vervangen.

Na de gietvorm zorgen segmenten met rollen voor het verdere transport van het nog hete staal. In het begin zijn dit nog redelijk kleine rollen die zeer dicht op elkaar zitten. Dit moet onder andere omdat het staal dan nog verticaal wordt verplaatst. Via een geleidelijke helling gaat de verticale verplaatsing langzamerhand over in horizontaal transport. De rollen worden in die horizontale fase groter en krijgen minder stress te verduren. Om de lagers van de rollen te beschermen, worden ze niet alleen continu gesmeerd, maar ook gekoeld.

Standtijden

‘Met name in het laatste deel hebben we de standtijden behoorlijk kunnen rekken’, zegt Baharvand. ‘De grootste uitdaging is dat de rollen weinig speling kunnen hebben. Na een revisie mag de afwijking niet meer dan een halve millimeter bedragen. Maar ook tijdens bedrijf controleren we regelmatig de rollers. De zogenoemde roll cap checker controleert regelmatig de randdikte van de rollers. Bovendien voeren we op geplande tijden een scar clad checker langs de rollen. Dit is een soort ketting met sensoren die een actueel beeld geven van de status van de rollen. Dankzij die continue monitoring, gekoppeld aan de onderhoudshistorie van de verschillende delen van de continugietmachine, kunnen we veilig de grenzen blijven opzoeken.’

In de tussentijd kijkt het team ook naar manieren om slijtage te voorkomen. ‘Zo voorzien we de rollen van een extra stevige laag via lasercladding. Bovendien hebben we net een behoorlijk groot verbeteringsproject achter de rug waarbij we een nieuw type lagers hebben ingezet. Dankzij die ingrepen is de standtijd met vijftien weken verlengd.’

De watervoorziening van Tata Steel is direct gerelateerd aan de diverse processen en daarmee vaak ook de procesveiligheid. Procestechnoloog Sander Kuipers geeft tijdens het Watervisie Congres inzicht in de diverse waterstromen bij het staalbedrijf en de maatregelen die hij neemt om de staalkwaliteit en procesveiligheid te borgen.

Wie nog nooit in een staalfabriek is geweest, zal zijn ogen uitkijken bij Tata Steel in IJmuiden. De site ter grootte van een dorp herbergt vele fabrieken, die allemaal zo hun eigen bijdrage hebben in het kunnen maken en leveren van de producten voor klanten over de hele wereld. Zo biedt de site ruimte aan een fabriek die kolen bewerkt tot cokes voor de productie van ruwijzer, hoogovens die ijzer maken uit de diverse voorbewerkte ertsen en grondstoffen, een oxystaalfabriek die staal maakt van het ruwijzer en diverse walserijen en staalveredelingsbedrijven.

Het waterverbruik van de site is navenant indrukwekkend: circa driehonderd miljoen kuub per jaar. Het utilitiesbedrijf van Tata Steel, het energiebedrijf, levert niet alleen elektriciteit aan de diverse werkeenheden, maar zorgt ook voor het verstromen van diverse productiegassen, technische gassen en diverse watersoorten.

Redundant

Procestechnoloog Sander Kuipers is binnen het energiebedrijf de waterspecialist. Hij zorgt onder andere voor kwaliteitsbewaking, procesoptimalisaties en draagt bij aan het oplossen van verstoringen en uitvoeren van projecten. Geen onbelangrijke taak aangezien de watervoorziening direct gerelateerd is aan de diverse processen en daarmee vaak ook de procesveiligheid. Kuipers: ‘Waternet levert de hoofdmoot zoetwater. Dit water onttrekt het waterbedrijf uit het Lekkanaal nabij Nieuwegein, maar ook uit het IJsselmeer. Zoals veel van onze processen is ook de kritische watervoorziening redundant ingericht. Het Lekwater is dankzij de twee pompstations in Nieuwegein en het IJsselmeer een zeer betrouwbaar en robuust systeem. En beide pompstations kennen ook weer redundantie in pompen en leidingwerk.

Bijkomend voordeel is dat Tata Steel direct aan zee ligt. Dat is heel erg handig voor de diverse transporten die per boot gebeuren, maar ook qua koelwatervoorzieningen is het meer dan handig om aan zee te zitten. De droge zomer van 2018 leverde voor onze site dan ook nauwelijks problemen op.’

Alle soorten

Water heeft diverse functies op de site IJmuiden en het energiebedrijf levert dan ook ongeveer alle kwaliteiten water. Een aantal fabrieken gebruikt ook nog eigen behandelingsstappen. ‘Een deel van het water gaat nagenoeg onbehandeld naar de koelprocessen’, zegt Kuipers. ‘We voegen nog een klein beetje natriumhypochloriet toe aan ons zeewater tegen organische en minerale vervuiling, waarna het water richting de pompstations gaat. Die koelen uiteindelijk de beide hoogovens.

Ook in de cokesproductie is water een cruciale factor. In blustoren, die door omwonenden ook wel beter bekend staat als de wolkenfabriek, worden de cokes geblust en zorgen daar voor grote stoomwolken.’

Open systeem

Hergebruik van het koelwater is volgens Kuipers uitdagend. ‘We komen bijvoorbeeld in de pompstations tot nog toe niet verder dan een indikkingsfactor van ongeveer anderhalf. Dat heeft met name te maken met de aard van onze processen, maar ook met het ontwerp van het koelwatersysteem, dat grotendeels open is. De staalindustrie is heel grondstoffelijk. We gebruiken ijzererts als basis en mengen de verschillende kwaliteiten ter plekke in de open lucht. We proberen stofoverlast tot een minimum te beperken door belangrijke delen te overkappen. En bijvoorbeeld door in de warme periodes de storten en velden nat te houden.

Maar je kunt je voorstellen dat je nooit honderd procent kunt voorkomen dat een deel van het stof neerdwarrelt in de open koelwatersystemen. Het is dan ook bijna niet mogelijk om die indikkingsfactor te verbeteren zonder andere maatregelen. We onderzoeken wel of extra filterstappen in dit koelproces zouden kunnen bijdragen aan een hogere indikking, wat water- en chemie bespaart.

Tot nog toe gaat er nog steeds veel aandacht in de koelwatersystemen uit naar legionellapreventie. Warm stilstaand water vormt de ideale omgeving voor de bacteriën. Continue zorg en aandacht hiervoor blijft noodzakelijk, zeker in dergelijke industriële installaties.

Stoom

De demineralisatieplant filtert een deel van het zogenaamde lekwater tot zuiver water. Dit water zet men in voor stoomproductie op zowel hoge, lage en middendruk. Met een deel van het stoom wekt het energiebedrijf elektriciteit op, wat ook zijn oorsprong vindt in de veiligheidsvoorschriften. Kuipers: ‘We werken hier op het terrein met processen op hoge temperaturen. De processen zelf, maar ook de procesbesturing en veiligheidssystemen zijn zowel afhankelijk van stoom als stroom. Een black out in de energievoorziening kan voor grote problemen zorgen en de veiligheid in gevaar brengen. En dus maken we zowel gebruik van het net als van onze eigen voorzieningen, waarmee we in geval van een landelijke storing, toch veilig kunnen afregelen.’

De voorbehandeling van het ketelwater is redelijk recht toe recht aan. Na een koude kalkontharding met nageschakelde zandfilters, gaat het water naar de ionenwisselaars. Kuipers: ‘Ook hier geldt dat de robuustheid van het systeem leidend is. Behalve dat we de ionenwisseling al lang gebruiken en deze economisch is afgeschreven, is het ook bewezen techniek.’

Windmachine

Andere grote stoomgebruikers zijn de zogenaamde windmachines. Kuipers: ‘Deze stoomaangedreven persluchtcompressoren van de hoogovens stuwen blaaswind van onderaf door de cokes en ijzererts, voor koolstofreductie. Zowel de cokes als het erts drijven als het ware op de luchtdruk. Als de stoomvoorziening zou wegvallen, zou dat een enorme calamiteit betekenen.’

Ook niet onbelangrijk is de koeling van het staal zelf. De staalplakken moeten worden gewalst tot staalrollen. Het staal is zo heet dat het de rollen die het moeten begeleiden zouden smelten als de buitenkant van de plak en de rollen zelf niet gekoeld worden. Ook wordt er water op de plak gespoten om de gevormde oxidehuid weg te spuiten. Omdat het water hier bijna direct verdampt, zijn de kwaliteitseisen weer heel anders dan de eisen die worden gesteld bij het maken van gedemineraliseerd water.