Boven op de rode priltoren van Yara in Sluiskil, op zestig meter hoogte, is een kast geplaatst waar slechtvalken kunnen broeden. Dit voorjaar zijn twee eieren uitgekomen. De jonge slechtvalken zijn gewogen, opgemeten en voorzien van een ring om ze zo beter in de gaten te kunnen houden.

De locatie op de priltoren is uitermate geschikt, omdat er veel duiven in de toren zitten die als voedsel dienen voor de slechtvalken. Het is er erg rustig en het lijkt op de natuurlijke rotsenpartij waar de valken graag vertoeven. Yara is er trots op dat de slechtvalk deze plek weet te vinden en er komt broeden. Op deze manier helpen de slechtvalken ook nog eens de overlast van duiven te bestrijden op het Yara-terrein.

Ørsted presenteerde zijn SeaH2Land-visie voor een duurzame waterstoffabriek op gigawatt-schaal in North Sea Port.  Het bedrijf denkt in 2030 zijn windpark te kunnen koppelen aan de elektrolyzer die bedrijven als ArcelorMittal, Yara, Dow Benelux en Zeeland Refinery van groene waterstof kan voorzien.

Ørsted voorziet tegen 2030 de bouw van een duurzame waterstoffabriek – een elektrolyser – van 1 GW. Het bedrijf wil die koppelen aan een bijkomend groot windmolenpark (2GW) in het Nederlandse deel van de Noordzee.

Deze elektrolyser kan ongeveer twintig procent van de huidige waterstofvraag in North Sea Port leveren. Met 580.000 ton per jaar is het havengebied van North Sea Port een van de grootste waterstofproducenten en -afnemers ter wereld. De vraag naar waterstof in het havengebied kan toenemen tot één miljoen ton in 2050, het equivalent van ongeveer tien gigawatt aan elektrolysecapaciteit.

Duurzame productie

De grote industriële bedrijven uit North Sea Port: ArcelorMittal, Yara, Dow Benelux en Zeeland Refinery ondersteunen de SeaH2Land-visie. En de ontwikkeling van de noodzakelijke regionale infrastructuur. Om zo met duurzame waterstof de productie van staal, ammoniak, ethyleen en brandstoffen te verduurzamen. Daarmee helpen deze bedrijven in Nederland, België en Vlaanderen de CO2-uitstoot te verminderen tegen 2030 en daarna.

Pijpleidingen

De industriële spelers, verenigd in Smart Delta Resources (SDR), werken met de netbeheerders  aan de ontwikkeling van een regionaal, open-access pijpleidingnetwerk van ongeveer 45 kilometer. Van Vlissingen in Nederland tot Gent in België. De waterstoffabriek wordt volgens dit plan gekoppeld aan dit regionale waterstofnetwerk.

Duurzame waterstof

Yara, in consortium met Ørsted, en Zeeland Refinery kondigden eerder al aan duurzame waterstof te produceren op hun fabriekslocaties. Dow exporteert sinds 2018 waterstof naar Yara via de eerste voor waterstof omgebouwde gaspijpleiding. Het netwerk dient op korte termijn te worden uitgebreid naar ArcelorMittal. En verder naar het noorden, onder de Westerschelde door, naar Zeeland Refinery.

Hoogspanningsnetwerk uitbreiden

De eerste fase van SeaH2Land, wat bestaat uit vijfhonderd megawatt aan elektrolysecapaciteit, kan worden ontwikkeld zodra de regelgeving gereed is. En als het beoogde regionale waterstofnetwerk klaar is. De tweede fase, een opschaling naar één gigawatt, is afhankelijk van de aansluiting op de nationale waterstofinfrastructuur.

Het cluster wil ook het 380kV hoogspanningsnetwerk uitbreiden voor de elektrificatiebehoefte van de industrie ten zuiden van de Westerschelde. Dit maakt elektrolyse op gigawatt-schaal en aanlanding van windenergie op zee aan beide kanten van de Westerschelde mogelijk.

Yara heeft ammoniakfabriek Reforming-D in Sluiskil uit bedrijf genomen voor grootschalig onderhoud. Turnaround manager Maarten Van De Ginste bereidde de stop met zijn team gedegen voor. ‘We willen in de eerste plaats een veilige stop zonder ongevallen, en in dit geval een stop zonder coronauitbraak.’

Operators van Reforming D zetten donderdag 22 oktober de stopmanoeuvres in gang om hun ammoniakfabriek uit bedrijf te nemen. Na zes jaar non-stop produceren, was het tijd voor een grote onderhoudsstop. De fabriek van Yara in Sluiskil is in de dagen erna gespoeld en veilig gezet om de maandag erop met de turnaround te kunnen beginnen.

Omdat de fabriek zes jaar lang niet uit bedrijf is geweest, is er een uitgebreid inspectiepakket. ‘We verwachten diverse klussen te moeten aanpakken die we van tevoren niet hebben ingepland’, vertelt turnaround manager Maarten Van De Ginste. ‘Dat is bij elke stop natuurlijk wel zo, maar nu nog net iets meer omdat de fabriek zo lang door kon produceren. We hebben daardoor weinig informatie. Maar ook dit hebben we voorbereid door extra materiaal in te kopen.’

Record

Naast de wettelijke inspecties pakt Yara complexe onderhoudsklussen aan. Zo worden onder andere compressoren en turbines onderhouden. ‘Die zijn ook al die jaren, meer dan vijftigduizend uur, onafgebroken in bedrijf geweest. En dat is echt indrukwekkend. Reforming D heeft met zijn zes jaar non-stop produceren een wereldrecord behaald. Niet alleen binnen Yara, maar ook binnen de ammoniakindustrie wereldwijd. Het vorige record van deze fabriek staat op drieënhalf jaar productie zonder stop, ook al een record.’

Het doel is natuurlijk om deze prestatie te evenaren, maar dat is niet gemakkelijk, stelt Van De Ginste. ‘Vaak is er toch iets kleins waardoor de fabriek uit bedrijf moet worden genomen. Het vorige stopteam heeft het gewoon heel erg goed gedaan. Maar ook het design van de plant is goed, en de mensen die haar dagelijks opereren en onderhouden, hebben hun werk erg goed gedaan.’

Op de vraag of hij extra druk op zijn schouders voelt vanwege voorgaande prestaties, reageert Van De Ginste nuchter. ‘We kunnen het niet beter doen, want we zitten aan onze maximale termijn van zes jaar. En als we het even goed doen, is dat heel mooi. Maar we willen in de eerste plaats een veilige stop zonder ongevallen, en in dit geval een stop zonder Covid-uitbraak. Daarnaast gaan we voor een rustige en veilige opstart. En vervolgens pas dat de fabriek zo veilig en betrouwbaar mogelijk in bedrijf kan blijven tot de volgende stop.’

Rust uitstralen

Ook over de manier waarop hij al die doelen kan behalen, is Van De Ginste nuchter. ‘Het komt erop neer om tijdig te beginnen aan de voorbereiding en om je niet te laten opjagen, ook als de afwerking nabij is. Veiligheid is onze eerste prioriteit, maar kwaliteit de tweede. Deze moet hoog blijven. Als we daarvoor een dag extra nodig hebben, dan moeten we die tijd nemen. Controles zijn uitermate belangrijk.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Yara

 

Maarten Van De Ginste (Yara): ‘We dachten in maart misschien wel naïef dat de uitvoering zou kunnen plaatsvinden op een normale wijze.’

Zijn collega, turnaround manager Martin Walhout, had de vorige stop en ook die daarvoor van Reforming D onder zijn hoede. Van De Ginste: ‘Martin had er tijdens de vorige turnaround een groot project bij, waarvoor extra tijd was ingepland. Onder andere daardoor konden ze de zaken dubbel controleren en dat heeft geloond. Het is echt belangrijk om rust te blijven uitstralen. Alle checks zijn belangrijk en die moeten een voor een worden uitgevoerd. Daarover sluiten we geen compromissen.’

Ook dit jaar is er iets meer tijd voor de turnaround ingepland. ‘Normaal gesproken duurt de stop van Reforming D drie tot vier weken. Maar omdat we een aantal uitgebreide projecten uitvoeren, hebben we meer tijd nodig. Het langste project van de stop duurt vijf weken.’

Complex

Een van de grotere klussen tijdens deze turnaround is het inspecteren van een absorptietoren. Daarvoor heeft Yara een steiger laten bouwen van 74 meter hoog, vertelt Van De Ginste. ‘Vroeger zou er gewoon een steiger zijn neergezet, maar nu berekenen we of de toren de extra krachten van de wind op de steiger kan opnemen. We voorzagen daar problemen mee en hebben er een andere oplossing voor gezocht. Een brede, zelfdragende steiger neemt veel ruimte in, dus dat is niet werkbaar voor andere deelprojecten. Daarom hebben we nu een slanke steiger gebouwd en de toren getuid met staalkabels. Met deze tuien kunnen we de extra windbelasting opvangen.’

Het werk aan de toren is verder niet zo spannend. Alle isolatie moet eraf, hij moet worden gezandstraald en vervolgens geïnspecteerd, onder andere met wanddiktemetingen. Daarna volgt schilderwerk voor de komende twintig jaar. Van De Ginste: ‘Soms moet je vooraf iets complex doen, om iets simpels te kunnen uitvoeren. We hebben de steiger ook helemaal met folie ingepakt om de meest ideale werkcondities te creëren. Want op het moment dat de absorptietoren is gezandstraald, blijft er naakt staal over, wat snel zou roesten.’

45 miljoen

Naast inspecties en onderhoud investeert Yara tijdens de turnaround, die ruim 45 miljoen euro kost, in projecten om de veiligheid, betrouwbaarheid en energie-efficiency verder te verbeteren. ‘De fabriek is gebouwd in 1984 en ondanks haar nummer-1 status dus al behoorlijk op leeftijd’, vertelt Van De Ginste. ‘Ze heeft in de loop van de jaren al veel veranderingen ondergaan, waaronder projecten om de productie te verhogen. Tijdens deze turnaround zetten we met name in op projecten die gericht zijn op energie en het milieu.’

Zo zijn er energiebesparende projecten op de lucht- en synthesegascompressoren. ‘We vervangen de internals, waardoor die tien procent efficiënter worden. Van het fornuis vervangen we warmtewisselaars. Verder vervangen we de coldbox en enkele koelbanken.’ De extra projecten leveren samen een energiebesparing op die resulteert in 23.700 ton CO2-reductie per jaar.

Aparte ingang

Bij al deze projecten staat steeds centraal dat het uitvoeren van de geplande werkzaamheden de dagelijkse bedrijfsvoering in andere afdelingen op het terrein niet mogen ontregelen of in gevaar brengen. De onderhoudsstop vindt dan ook plaats op een afgebakend terrein. De medewerkers in de controlekamers worden zoveel mogelijk geïsoleerd van de mensen die in de onderhoudsstop zelf bezig zijn.

Yara heeft een aparte ingang voor de onderhoudsstop gecreëerd, met een zogenoemde ‘onboarding tent’. Daar wordt iedereen die in de onderhoudsstop werkt, gecheckt op gezondheidsklachten. Er zijn ook temperatuurmeetstraten waar medewerkers en contractors doorheen gaan voor ze het terrein kunnen betreden. Ook zijn er coronatesten beschikbaar en heeft Yara afspraken gemaakt met laboratoria om snel een testuitslag te hebben.

Naïef

Toen in maart de coronacrisis begon, was het turnaround-team eerst nog vooral bezorgd over de levering van materialen. ‘We dachten indertijd misschien wel naïef dat de uitvoering zou kunnen plaatsvinden op een normale wijze’, vertelt Van De Ginste. ‘Iets later bleek dat zeker niet het geval te zijn en hebben we diverse scenario’s overwogen. Doen we de stop? Kunnen we hem verplaatsen? Op welke manier doen we de stop? We kregen informatie van ons moederbedrijf in Noorwegen over andere stops binnen Yara, en van andere chemiebedrijven. En we gingen op bezoek bij collega-chemiebedrijven in de buurt, die op dat moment een turnaround hadden.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Yara

Maarten Van De Ginste (Yara): ‘Alle checks zijn belangrijk en die moeten een voor een worden uitgevoerd. Daarover sluiten we geen compromissen.’

Het concept van de temperatuurmeetstraat heeft Yara overgenomen van een collega in de sector. ‘We hebben daarnaast geleerd om met verschillende tijdslots te werken voor elke contractor, zodat mensen elkaar niet allemaal tegenkomen. Je kunt de ruimtes dan ook efficiënt benutten en tussendoor goed schoonmaken.’ Van De Ginste legt uit dat de kastjes in de kleedruimtes allemaal naast elkaar zijn geplaatst, maar verschillende kleuren hebben gekregen. ‘Door alleen teams van een bepaalde kleur op hetzelfde moment te laten binnenkomen, kun je de afstand op die manier mooi garanderen. En zo creëer je ‘bubbels’ die geïsoleerd van elkaar zijn. In geval van een besmetting kun je dan ook gericht in die specifieke bubbel de nodige maatregelen nemen.’

Voor de contractors is het ook goed om in een gelijkaardige situatie terecht te komen, stelt Van De Ginste. ‘Veel contractors die bij ons aan de slag zijn, hebben eerder bij andere bedrijven in een Covid-proof onderhoudsstop gewerkt. Het is voor hen belangrijk om een bepaalde uniformiteit in de aanpak te zien, dat de regels niet opeens helemaal anders zijn.’

Accepteren

De testafspraken met laboratoria zijn voortgevloeid uit Yara’s bedrijfspolicy voor het dagelijkse werk. ‘Ook dan werken de mensen in onze ploegen nauw samen. Dus als iemand verdacht is, dan wil je heel snel uitsluitsel hebben voor de andere mensen van die ploeg en een besmetting isoleren om verspreiding tegen te gaan. Dat traject hebben we doorgetrokken naar de stop.’

De situatie is nu anders dan in het voorjaar, vindt Van De Ginste. ‘In het begin van de coronacrisis was een mondkapje of gelaatscherm nog niet vanzelfsprekend, maar nu is iedereen eraan gewend geraakt. Bovendien zijn de mensen heel gemotiveerd om aan de slag te gaan. Ze beseffen dat er zonder die maatregelen geen werk is. Niemand wil een totale lockdown, niemand wil thuis zitten wachten tot hij weer aan de slag kan. Mensen beseffen dat deze maatregelen nodig zijn om het werk veilig te kunnen uitvoeren. Dat helpt zeker om de maatregelen te accepteren.’

Planning

De planning van de werkzaamheden is in ieder geval niet aangepast vanwege de extra coronamaatregelen. ‘We gaan ervan uit dat we het werk min of meer op de normale wijze kunnen uitvoeren en verwachten dat we begin december weer terug in bedrijf zijn.’

Yara neemt volgende week ammoniakfabriek Reforming-D uit bedrijf voor grootschalig onderhoud. Ruim 45 miljoen euro gaat tijdens de turnaround naar extra projecten om de veiligheid, betrouwbaarheid en energie-efficiency weer verder verbeteren. Extra aandacht gaat uiteraard ook naar coronamaatregelen.

Omdat Reforming-D vanaf donderdag 22 oktober zo’n vijf weken geen ammoniak zal produceren, is er bij andere fabrieken in Sluiskil ook ruimte om onderhoud uit te voeren. Reforming D is een van de drie ammoniakfabrieken op de site. Samen produceren ze ruim 1,8 miljoen ton ammoniak per jaar.

Corona-proof

Ter voorbereiding op de stop in Covid-tijd bezocht Yara andere Nederlandse chemiebedrijven, die eerder dit jaar hun grootschalige onderhoud al Corona-proof wisten te organiseren. Bij de specifieke maatregelen die Yara neemt, staat centraal dat het uitvoeren van de geplande werkzaamheden de dagelijkse bedrijfsvoering in andere afdelingen op het terrein niet mogen ontregelen of in gevaar brengen. De onderhoudsstop vindt dan ook plaats op een afgebakend terrein. De medewerkers in de controlekamers worden zoveel mogelijk geïsoleerd van de mensen die in de onderhoudsstop zelf bezig zijn.

Er is een aparte ingang voor de onderhoudsstop gecreëerd, met een zogenoemde ‘onboarding tent’. Daar wordt iedereen die in de onderhoudsstop werkt, gecheckt op gezondheidsklachten. Er zijn ook temperatuurmeter-straten waar medewerkers en contractors doorheen gaan voor ze het terrein kunnen betreden. Ook zijn er coronatesten beschikbaar en heeft Yara afspraken gemaakt met laboratoria om snel een testuitslag te hebben.

Spotters

Ook het voorkomen van besmettingsmomenten staat steeds centraal in de aanpak. Zo zijn er extra sanitaire ruimtes, een strikt hygiëneprotocol en frequente schoonmaakrondes. Grotere tenten waar mensen bij elkaar komen, zijn ingedeeld in area’s voor maximaal honderd personen. Op sommige dagen werken tot zo’n duizend extra mensen op de site.

Naast de gebruikelijke persoonlijke beschermingsmiddelen worden helmen gebruikt met een geïntegreerd gelaatscherm. En speciaal opgeleide ‘spotters’ zien erop toe dat alle maatregelen in acht worden genomen. Zij spreken mensen aan op hun gedrag en maken hiervan rapportages om continu te kunnen leren en verbeteren. Verder heeft Yara samen met de overheid risicoscenario’s opgesteld en continuïteitsplannen voorbereid.

Primeur

Reforming-D vormt samen met twee andere ammoniakfabrieken de ruggengraat van Yara Sluiskil. Het zijn de grootste ammoniakfabrieken van Yara en in Europa. Ze zetten waterstof met stikstof uit de lucht om in ammoniak. De CO2 die daarbij ontstaat, wordt voor een deel gebruikt voor de productie van ureum. Daarnaast maakt Yara bijvoorbeeld ook salpeterzuur in Sluiskil. Dit wordt hoofdzakelijk gebruikt voor de productie van ammoniumnitraathoudende meststoffen voor akkerbouwers.

De laatste grote stop van Reforming-D was in 2014. Twee jaar geleden behaalde de fabriek een wereldrecord door na de stop 1.376 dagen non-stop in bedrijf te zijn geweest. Volgens Yara een internationale topprestatie van de teams die voor de bedrijfsvoering verantwoordelijk zijn. Overigens was in het najaar van 2018 Reforming-E aan de beurt voor een onderhoudsstop van zes weken. Toen investeerde Yara veertig miljoen euro in verbeterprojecten. Zo werd het DCS-besturingssysteem vervangen door een recenter systeem en werden verschillende leidingen en vaten vervangen en het rotating equipment gereviseerd.

Yara wil op haar site in Sluiskil groene ammoniak gaan produceren. Daarvoor werkt het bedrijf samen met offshore windparkontwikkelaar Ørsted. Een grote elektrolyser moet de windenergie van Ørsted omzetten in groene waterstof, waarmee Yara groene ammoniak kan maken, en vervolgens groene meststoffen.

Ørsted staat momenteel op het punt het windpark op zee Borssele 1&2 in gebruik te nemen. Dit windpark is het op één na grootste ter wereld, gelegen voor de kust van Zeeland, vlakbij de fabriek in Sluiskil. Een 100 megawatt elektrolyser moet de windenergie omzetten in groene waterstof. Daarmee kan Yara vervolgens zo’n 75.000 ton groene ammoniak per jaar produceren. Dat is ongeveer tien procent van de capaciteit van de grootste ammoniakfabriek in Sluiskil. Met het project hoopt Yara honderdduizend ton CO2 te besparen.

Publieke cofinanciering

Windpark Borssele I en II gebouwd door Orsted

De kosten van hernieuwbare waterstof zijn op dit moment nog aanzienlijk hoger dan fossiele waterstof. Daarom is naast privaat geld vooralsnog ook overheidssteun nodig om op grote schaal hernieuwbare waterstof te kunnen produceren. Ørsted en Yara zoeken daarom nu publieke cofinanciering ter ondersteuning van de ontwikkeling en bouw van de 100 megawatt elektrolyser. Onder voorbehoud van voldoende cofinanciering en een goede business case neemt Yara eind 2021 of begin 2022 een definitieve investeringsbeslissing voor de bouw van de nieuwe fabriek. Het project kan dan in 2024/2025 operationeel zijn, mits ook de juiste regelgeving eind 2021 gereed is.

Waterstofprogramma

‘We roepen de Nederlandse regering op om een helder en concreet waterstofprogramma op te zetten’, zegt Steven Engels, directeur Ørsted Nederland. ‘Hierbij moet er zicht zijn op een structurele uitrol van elektrolyse-capaciteit en een geschikt waterstofinstrumentarium om zo snel en efficiënt mogelijk tot kostenefficiënte productie van hernieuwbare waterstof te komen. Fasering en opschaling zijn hiervoor cruciaal. De eerste fase van het succesvolle programma voor wind op zee kan hiervoor als blauwdruk dienen.’

Ook kunstmestproducent Yara Sluiskil mag de Kamer toespreken over zijn bijdrage aan het Klimaatakkoord. Niet geheel onverwacht is het pleidooi vooral ingestoken tegen een extra CO2-heffing. De fabriek in Sluiskil hoort bij de wereldtop wat betreft prestaties en een ongunstig fiscaal klimaat zou volgens Gijsbrecht Gunter niet bijdragen aan CO2-verlaging voor de kunstmestindustrie. Het bedrijf ziet nu al dat investeringen dankzij het politieke klimaat buiten Sluiskil worden gedaan.

Kunstmest is wereldwijd verantwoordelijk voor één procent van de broeikasgasemissies. Zonder kunstmest zou volgens Yara echter vijftig procent minder voedsel zijn op aarde. De uitvinder ervan ontving ooit de Nobelprijs en kunstmestproductie werd vorig jaar uitgeroepen tot de beste chemische uitvinding van de eeuw. De wereldwijde vraag naar kunstmest stijgt dan ook gemiddeld 1,5 tot twee procent per jaar.

Gunter: ‘Dankzij voortdurende innovatie behoren de fabrieken in Sluiskil behoren tot de veiligste, betrouwbaarste en energiezuinigste ter wereld. De fabrieken presteren beter dan de Europese benchmark, maar lopen wel tegen een keiharde asymptoot aan. Namelijk de minimale hoeveelheid energie die natuurkundig nodig is om een ton ammoniak te maken in een fabriek. Een nationale CO2 heffing kan de asymptoot die de natuurwet bepaalt niet verleggen en werkt juist contraproductief voor bedrijven die vanwege grote inspanning op energiebesparing in de achterliggende tijd tegen deze asymptoot aanschurken.

Platte boete

Er is meer nodig, namelijk nieuwe technologie, en die ontwikkel je niet verder door op nationaal niveau platte boetes op te leggen aan bedrijven die tot de best presterende ter wereld behoren. Sterker, daarmee katalyseert de boete de wereldwijde klimaatproblematiek via verschuiving van de productie naar buitenlandse, meer emitterende concurrenten. Sinds 1990 heeft Yara Sluiskil haar broeikasgasemissie maar liefst met 55 procent gereduceerd, ondanks dat de productie met twee miljoen ton toenam in dezelfde periode.

Meer dan negentig procent van de kunstmestfabrieken wereldwijd heeft een aanzienlijk hogere broeikasgasemissie, tot wel driemaal hoger in landen als China, Rusland, Oekraïne en de VS. Bovendien rekent de NeA alle emissies van Yara Sluiskil mee die optellen tot 3,8 megaton (2017), terwijl momenteel reeds 1,4 megaton middels Carbon Capture & Usage wordt verwerkt in producten die verkocht worden zoals meststoffen, AdBlue en bubbels voor de frisdrankindustrie en derhalve niet gereduceerd kunnen worden. In werkelijkheid komt er dus nog ‘slechts’ 2,4 megaton CO2-equivalenten vrij in Sluiskil.

Groene waterstof

Gunter meldt verder dat Yara al vele experimenten uitvoerde met groene waterstof, maar steeds aanloopt tegen het feit dat daarmee de prijs twee tot vier keer hoger wordt dan grijze waterstof. En de markt kiest nog steeds vooral voor de laagste prijs. Toch geeft Yara niet op en ook in Nederland doet het bedrijf actief mee in initiatieven zoals de Waterstofcoalitie, de één gigawatt-studie van ISPT, het Battolyser project. Toch bleek dat het moederbedrijf de beslissing nam om samen met Engie een 100 megawatt solar based electrolyser in Australië te gaan ontwikkelen en niet in Nederland. Sterker, Yara Sluiskil liep het achterliggende jaar twee grote investeringen mis, voor een belangrijk deel te wijten aan de onduidelijkheid rondom (klimaat)wetgeving in Nederland.

Yara wil  geen dreigement uitspreken richting de politiek en/of overheid, maar constateert wel dat investeringen momenteel elders plaatsvinden en daarmee een directe weerslag hebben op de toekomst van de Zeeuwse productievestiging.

Met een nieuwe fabriek die nog in de opstartfase zit en twee fabrieken op de planning voor een geplande shutdown, stond Yara eind 2018 voor een behoorlijke uitdaging. Het team van operators, maintenance-experts en shutdown managers wist het desondanks voor elkaar te krijgen de turnaround volgens planning te laten verlopen. Een nieuw planning- en digitaal vergunningensysteem hielp zeker mee, maar vlak in het succes de flexibiliteit en kundigheid van de medewerkers niet uit.

Yara meldde in de zomer van 2018 de Ureum 8-granulatiefabriek in gebruik te hebben genomen. De inbedrijfname betekende een interessante nieuwe stap voor de grootste productiesite van het Noorse bedrijf in Sluiskil. De ureumproductie van de priltoren ging gepaard met een forse stofemissie, waarover Yara en de Zeeuwse Milieufederatie (ZMf) in een convenant afspraken maakten om deze te stoppen door de bouw van een volledig nieuwe fabriek. De 240 miljoen euro kostende Ureum 8 maakt granulaatkorrels vanuit de ureumoplossing van de Ureum 7-fabriek, waarbij veel minder stof ontstaat. Net als overigens de reeds bestaande Ureum 5 granulatie-fabriek. Door het stoppen van de laatste priltoren en de inbedrijfname van Ureum 8 werd de totale stofemissie van de gehele site gehalveerd.Omdat de oplevering van Ureum 8 verlaat werd, was de reeds geplande turn-around van Ureum 7 en Ureum 5 extra uitdagend. Beide fabrieken moeten eens in de vier jaar worden stilgelegd voor schoonmaak, inspectie en revisie. Nog geen drie maanden na de oplevering van het granulatiedeel van Ureum 8, zouden Ureum 7 en Ureum 5 uit bedrijf moeten. Ellen Cocquyt was vanuit de productie-unit medeverantwoordelijk voor het verloop van de onderhoudsstop. ‘De tijdsdruk was goed te voelen’, zegt Cocquyt. ‘Deze onderhoudsstop duurde negentien dagen. We hebben dan nog vier dagen nodig voor het vooraf veilig stellen van de procesinstallaties en vier dagen voor het opnieuw in bedrijf nemen. Maar al lang voordat de plant daadwerkelijk wordt stilgelegd, zijn we bezig met voorbereidingen, het bouwen van stellingen enzovoorts.’ In het veld is de stop dus wekenlang zichtbaar.‘Omdat veel collega’s hadden meegewerkt aan de oplevering van de Ureum 8 fabriek, die zelfs nog niet volledig in gebruik is, beschikten we over een kleinere ploeg dan we gewend waren. Een aantal productiecoördinatoren, wij noemen ze proco’s, waren bovendien nieuwe in hun functie en coördineerden voor het eerst een dergelijk omvangrijk project.’

Digitale planning

Ondanks, of misschien wel dankzij deze tijdsdruk, werd alles op alles gezet om de turnaround zo spoedig en effectief mogelijk te laten verlopen. Cocquyt: ‘Ook al hadden we weinig tijd voor de voorbereiding, is toch besloten om gebruik te maken van het digitale Primavera project planningsysteem. Met als voornaamste reden dat we gebruik wilden maken van de standaardisatiemogelijkheden van het systeem dat bovendien de voortgang en opvolging optimaliseerde. Ook de stabiliteit van het programma gaf voor ons voldoende aanleiding om door te zetten met Primavera. Door wijzigingen, vertragingen of versnellingen in de uitvoering in het systeem door te voeren, wist iedereen continu de actuele stand van zaken wat betreft de turnaround.’

Een versnellende factor was het feit dat uit het systeem direct de elektronische werkvergunningen konden worden getrokken. ‘Als er sprake was van gelijkaardige werkzaamheden, bundelden we de vergunningen. Om een beeld te geven: tijdens deze stop hadden we zevenhonderd stoppunten, ofwel werkzaamheden die tijdens de stop worden uitgevoerd, in werkpakketten vastgelegd. Daardoor hoefden we uiteindelijk maar driehonderd werkvergunningen af te geven. Door digitalisering konden we eenvoudig per contractor de werkpakketten uitgeven inclusief de benodigde vergunningen en taak risicoanalyses (TRA’s, red.). Daardoor bespaarden we de contractors heel wat wachttijden en konden ze direct met hun werk beginnen.’

Chemisch reinigen

Want werk was er genoeg. Cocquyt: ‘Naast de wettelijke keuringen, regulier schoonmaakwerk, preventief onderhoud en een veertigtal plantmodificaties, hadden we vier grote projecten op de planning staan. Allereerst moesten we een aantal grotere machines reviseren. Daarnaast stond er nog een keuring van de stripper op het programma. Bovendien wilden we voor de eerste keer een verhitter chemisch reinigen en tenslotte gebruikten we de onderhoudsstop om de beveiligingen te testen. De geboden hulp van buiten Yara Sluiskil, zoals van de licentiehouder van onze ureumtechnologie Stamicarbon en een aantal experts op het gebied van ureum equipment, was meer dan welkom.’

Verhitter

Met name het chemisch reinigen van de verhitter bleek een zeer succesvolle keuze. ‘De verhitter is een zogenaamde ‘shell en tube heat exchanger’ waar aan de binnenzijde product doorheen gaat en stoom aan de buitenkant zorgt voor de verhitting. We hadden al eerder geconstateerd dat de pijpen te lijden hadden van oxidatie, waardoor de warmteoverdracht terugliep en de verhitter minder goed functioneerde. Een Canadese vestiging van Yara had eerder een vergelijkbaar probleem gehad en ervaring opgedaan met chemisch reinigen. Twee collega’s van de site in Belle Plaine kwamen naar Sluiskil om ons te helpen met deze klus.’

De warmtewisselaar werd insitu (van binnenuit, red.) gereinigd waarbij batchgewijs steeds stoom, stikstof en chemicaliën door het systeem werden geleid. Hoewel het een gesloten systeem betrof, moesten extra veiligheidsmaatregelen worden getroffen om de andere werkzaamheden in de plant veilig door te kunnen laten gaan. ‘Uiteindelijk hebben we op deze manier meer dan tweeduizend kilo ijzeroxide uit de verhitter gehaald, waardoor de prestaties enorm zijn verbeterd. Een volgende keer zullen we deze nieuwe methode waarschijnlijk opnieuw toepassen.’

Ook de keuring van de stripper nam behoorlijk wat tijd in beslag. ‘We hebben onder andere wervelstroomonderzoek uitgevoerd van de meer dan vijfduizend pijpjes in de stripper. Deze zijn stuk voor stuk doorgemeten, wat een enorme klus is’, aldus Cocquyt.

Inspecties

In de reactor wordt het tussenproduct carbamaat omgezet in ureum en water. Cocquyt: ‘Carbamaat is echter dermate corrosief dat we in het hogedrukdeel van het syntheseproces een speciale beschermingslaag nodig hebben. De corrosiviteit van de producten waarmee we in deze fabriek werken vereist een grondige inspectie van de installatie. In de meest kritische delen gebruiken we de meest hoogwaardige staalsoorten, maar in andere delen ook koolstofstaal. Wanddiktemetingen zijn dan ook standaardinspecties die in ieder geval tijdens de turnaround worden uitgevoerd.’

Over de test van de beveiliging kan Cocquyt kort zijn: ‘Ondanks dat het een enorme hoeveelheid werk was, is dit onderdeel goed verlopen. Wat ook belangrijk is, is dat we alles zeer goed hebben gedocumenteerd in onze systemen wat betreft werkprocessen, procedures en tijdslijnen. Tijdens zo’n stop kom je altijd wel onverwachte dingen tegen, maar door ervaringen vast te leggen, begin je een volgende stop met een voorsprong. Het is niet dat we daarmee de stoptijd drastisch kunnen verkorten, maar we kunnen het onszelf wel een stuk eenvoudiger maken.’

Opstart

Naast dat de onderhoudswerkzaamheden zonder ongevallen en binnen de afgesproken tijd werden opgeleverd, heeft het TUR-team de fabriek in één keer opgestart, of eigenlijk twee keer in één keer opgestart. Cocquyt: ‘Het opstarten van een ureumfabriek luistert heel nauw. Met name het punt waarop we het synthesedeel met ammoniak en koolstofdioxide opvullen is kritiek, omdat we veel acties tegelijk moeten ondernemen op het moment dat de reactor overloopt. We moeten dan continu de druk monitoren en bijsturen als deze teveel oploopt. We deden dit in één keer goed en hebben op enkele onderdelen de procedures aangepast om dit een volgende keer nog beter te doen. Helaas ontstond bij de opstart wel een lekkage elders in het proces. We moesten die lekkage eerst oplossen en konden daarna opnieuw de hernieuwde procedures doorlopen voor de opstart. Voor de lekkage zijn we in de week na de opstart nog kort uit bedrijf gegaan. Uiteraard nemen we alle lessen mee naar de volgende turnaround, die over vier jaar weer staat gepland.’

 

Ureum 8

De Ureum 8-fabriek, die net nieuw is, moest ook enkele keren worden uitgeschakeld. Commissioning manager Wim Kerkaert is dagelijks bezig met het oplossen van de kinderziektes die de fabriek nog kent. ‘Ureum 8 verwerkt de ureumoplossing van de Ureum 7-fabriek. Aangezien deze fabriek uit 2011 aan zijn derde shutdown toe was, moest ook Ureum 8 de productie stoppen, omdat de oplossing die wij verwerken uit Ureum 7 komt.’ Kerkaert doelt op de productie van ureumgranules. Hij laat het verschil zien tussen de fijnere prilkorrels die het bedrijf tot vorig jaar nog produceerde en de grovere granules. ‘Prils produceer je door de verzadigde ureumoplossing bovenin de priltoren te vernevelen, waarbij gedurende de val van de druppeltjes een gekristalliseerd korreltje ontstaat, de zogenaamde pril. Granulaatkorrels zijn gangbaar voor met name de landbouwtoepassingen, terwijl pril alleen nog voor enkele industriële toepassingen worden gebruikt. De granulaatkorrels die wij met Ureum 8 produceren zijn van dermate kwaliteit dat ze ook voor industriële toepassingen kunnen worden gebruikt.’ Inmiddels draait de productie van Ureum 8-granulatie plant volop.’

Yara

Granulaatkorrels

De fabriek moet ook sulfaathoudend ureum gaan produceren: een meststof met een hogere toegevoegde waarde waar vanuit de landbouwer een toenemende vraag naar is. ‘De nieuwe pijpreactor, die Yara zelf in Sluiskil ontwikkelde, is hier speciaal voor ontworpen’, zegt Kerkaert. ‘Wij zijn echt een voorloper op het gebied van deze technologie, wat zoals met veel innovaties ook betekent dat we nog veel moeten finetunen en leren. Het is voor de eerste keer dat een dergelijk proces op industriële schaal wordt toegepast en dus zien we nog uitdagingen op het gebied van de processen, instrumentatie en besturing. Momenteel maken we dagelijks voortgang om de kinderziektes eruit te krijgen, en zo het proces volledig onder de knie te krijgen.’

De waterstofleiding van Gasunie tussen Dow Benelux en Yara is in gebruik genomen. Het is voor het eerst dat een bestaande hoofdgastransportleiding geschikt is gemaakt voor het vervoer van waterstof. Via de leiding wordt waterstof voor industriële toepassing uitgewisseld via een niet meer in gebruik zijnde gastransportleiding. Het ondergronds transport via het gasnetwerk zorgt voor een efficiënt en veilig vervoer van waterstof.

De twaalf kilometer lange waterstofleiding waarover in maart 2018  afspraken werden ondertekend tussen Dow, Yara, ICL-IP en Gasunie Waterstof Services is in gebruik genomen. Afgelopen zomer zijn de aansluitingen bij Dow en Yara gemaakt en is de gastransportleiding op een paar minimale punten aangepast zodat deze geschikt is voor het transport van waterstof. Daarna is de leiding gevuld met waterstof. De leiding wordt nu op commerciële basis gebruikt voor transport van meer dan vier kiloton waterstof per jaar. Het is de bedoeling dat op een later tijdstip ook waterstof naar ICL-IP wordt getransporteerd.

Industriële symbiose

Door de waterstofleiding in Zeeland stroomt waterstofgas die vrijkomt uit de kraakinstallaties van Dow en die wordt ingezet als grondstof voor hoogwaardige producten van Yara. Ook heeft ICL-IP een aansluiting op de leiding gekregen voor toekomstige afname van waterstof uit de leiding. Het waterstoftransport via de leiding zorgt voor een daling in het energiegebruik van in eerste instantie 0,15 petajoule (PJ) per jaar, wat overeenkomt met het jaarlijkse gasverbruik van circa 3.000 huishoudens. Daarnaast levert het nu al een CO2-besparing op van 10.000 ton, met perspectief op opschaling.

Smart Delta Resources

De samenwerking maakt onderdeel uit van de Industriesamenwerking voor duurzame groei binnen het Smart Delta Resources platform, dat wordt gefaciliteerd door de Zeeuwse ontwikkelingsmaatschappij Impuls, het havenbedrijf North Sea Port en de provincies Zeeland en Oost-Vlaanderen. De samenwerkende partijen tekenden hiervoor in 2016 de Green Deal ‘Waterstof voor de regio’ waarvan de ingebruikname van deze leiding een eerste resultaat is.

 

Yara Sluiskil verbrak in augustus een wereldrecord met haar ammoniakfabriek Reforming-D. De fabriek was toen 1376 dagen non-stop in bedrijf en produceerde 1860 ton ammoniak per dag. Dat die fabriek zo goed draait, is volgens productiemanager Arvid De Weweire geen uitzondering. De andere ammoniakfabrieken op het terrein verbeteren ook steeds hun eigen productierecords. ‘We leggen de lat steeds hoger.’

Yara Sluiskil produceert jaarlijks ruim 1,8 miljoen ton ammoniak met haar drie fabrieken (Reforming-C, -D en -E genaamd), die de ruggengraat vormen van de site. Vanuit ammoniak wordt een breed productportfolio van meer dan vijf ton eindproducten gemaakt.

Yara wilde wel eens weten hoe lang andere ammoniakfabrieken achter elkaar produceerden en of zij de beste was. Tijdens een ammoniakconferentie in Canada, vroegen twee medewerkers van het bedrijf daarom aan verschillende toonaangevende constructie- en engineeringbedrijven van ammoniakplants wat de langste on-stream tijd was die zij kenden. Niet veel later haalde Yara de koploper in en kon het wereldrecord worden uitgeroepen voor ammoniakfabriek D.

Sinds 21 november 2014, toen de fabriek na een reguliere onderhoudsstop weer in bedrijf werd genomen, is 2.653.069 ton ammoniak geproduceerd. Dat is gemiddeld 1860 ton per dag. Van de circa honderd ammoniakfabrieken wereldwijd, behoren die van Yara Sluiskil tot de top.

Competente medewerkers

Dat de fabrieken van Yara Sluiskil records verbreken, is volgens productiemanager Arvid De Weweire dan wel geen uitzondering voor het bedrijf, maar het is wel bijzonder. De ammoniakfabrieken van het kunstmestbedrijf stammen namelijk uit de jaren zestig en tachtig. De Weweire: ‘Onze oudste fabriek (ammoniakfabriek C, red.) heeft eerder dit jaar nog een productierecord neergezet. Zij is 583 dagen on-stream. Dit jaar heeft de D-fabriek een record gedraaid en ook Reforming-E heeft een fenomenaal resultaat gehaald. De front-end van de fabriek (het kraakdeel waar de waterstof wordt gemaakt, red.) was gedurende 4,5 jaar in bedrijf. We hebben wel een aantal kleine processtoringen gehad, maar toen ging enkel de back-end (synthesedeel waar de ammoniak wordt geproduceerd, red.) kort uit bedrijf en zijn we altijd binnen enkele uren weer opgestart. Dat is zeer goed.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
ammoniak

De Weweire: ‘Om competitief te blijven in de wereldmarkt, moeten wij zo efficiënt mogelijk werken.’

Dat de fabrieken hun eigen records verbreken, komt volgens de productiemanager doordat de fabrieken destijds heel goed geconstrueerd zijn, er goed wordt gemonitord en op tijd wordt ingegrepen door de onderhoudsafdeling en vooral ook doordat medewerkers ‘enorm betrokken en zeer competent’ zijn. ‘Een hele grote groep werknemers is aanwezig geweest bij de bouw en de inbedrijfname van de fabrieken. Zij hebben ook de opstartproblemen meegemaakt. Heel wat medewerkers van deze groep zijn hier nog steeds in dienst, al gaan er steeds meer met pensioen.’ De productiemedewerkers in de ploegen hebben een groot verantwoordelijkheidsgevoel en worden nauw betrokken bij onderhoudsstops en projecten. Deze betrokkenheid leidt tot betere resultaten.

Kennisoverdracht

De lange staat van dienst die veel medewerkers hebben opgebouwd, zorgt ook meteen voor een flinke uitdaging. De komende zes jaar vertrekt er een grote golf aan medewerkers die een enorme hoeveelheid kennis van de fabriek hebben, omdat ze met pensioen gaan. ‘Yara is daarom nu al bezig om steeds nieuwe operators aan te nemen met een hoog kennisniveau’, vertelt De Weweire. ‘Maar ervaring is iets dat je over de jaren heen opbouwt. Kennis en ervaring bepalen samen het competentieniveau. De nieuwe operators moeten de kennis van onze zeer ervaren collega’s overnemen. Dat is niet makkelijk, want veel informatie zit in de hoofden van de medewerkers.’

Om geen kennis te verliezen, is onder andere een trainer aangesteld met bredere ervaring. Hij gaat kennis op papier zetten en de buitenoperators mee opleiden naast de bestaande opleiding door de ploeggenoten. ‘De trainer die we hebben aangesteld, is hier geknipt voor. Hij is hier al 35 jaar in dienst, weet heel veel en kan ook nog eens goed uitleggen.’ De trainer neemt de nieuwe buitenoperators onder zijn hoede, geeft ze theorieles en gaat met ze mee in de praktijk. Daarnaast legt hij de achtergrond van verschillende zaken vast. ‘Ik denk dat het heel belangrijk is dat medewerkers weten waarom ze iets doen in plaats van dat ze een opdracht gewoon maar uitvoeren omdat het zo gedocumenteerd is. Als ze het waarom weten, kunnen ze goed inspelen op afwijkende situaties.’

Nooit een storing

De ammoniakfabrieken van Yara draaien zo stabiel dat medewerkers die er minder dan vier jaar werken nog nooit een grote storing hebben meegemaakt. De Weweire: ‘Het is een beetje dubbel, we zijn enerzijds heel blij met de hoge betrouwbaarheid van onze fabrieken, maar het is anderzijds wel een uitdaging om de mensen goed op te leiden. Van storingen leer je namelijk heel veel over het proces. De medewerkers die hier al heel lang werken, hebben hun deel storingen wel gezien en kunnen snel inspelen op procesveranderingen. Zij kunnen de nieuwe collega’s veel leren.’ Om toch goed voorbereid te zijn op processtoringen, wil Yara voor de paneloperators een trainingssimulator in gaan zetten.

Nog een gevaar van stabiele fabrieken is dat de aandacht verslapt en er gedacht wordt dat alles wel goed komt. De Weweire strijdt daarom continu voor betrouwbaarheid en veiligheid. ‘Mijn vorige plantmanager beschreef het als volgt: als je op een roltrap staat en je loopt tegen de richting in omhoog, dan blijf je op hetzelfde niveau of ga je hoger, maar als je stil staat, dan ga je onmiddellijk naar beneden. Collega’s die nieuw zijn en die gewend zijn dat alles stabiel is, moet je goed bij de les houden, want het tij kan zomaar keren. Ze moeten goed weten wat ze moeten doen als er een storing is en veiligheid heeft daarbij altijd prioriteit.’

Waterstof van Dow

De Weweire wil nu samen met zijn collega’s wereldrecordhouder ammoniakfabriek D nog verder verbeteren. De grootste uitdaging daarbij is om op energie te bezuinigen. De kosten van ammoniak hangen namelijk sterk af van de grondstof: aardgas. ‘In vergelijking met de rest van de wereld is aardgas hier duur. Om competitief te blijven in de wereldmarkt, moeten wij op energievlak enorm goed zijn en moeten we zo efficiënt mogelijk werken.’

De fabrieken zelf behoren tot de tien procent meest energie-efficiënte ter wereld en lopen tegen hun theoretische energie-asymptoot aan. Daarom wordt hard gewerkt aan verbeteringen waarbij verder wordt gekeken dan de bestaande fabrieken. Zo krijgt Reforming-D sinds 16 oktober overtollig waterstof van Dow Benelux. De waterstof die vrijkomt bij de kraakinstallaties van Dow komt via een bestaande loze gasleiding van Gasunie naar Sluiskil toe. Yara kan de waterstof gebruiken om ammoniak van te maken. Een proces waar nu veel aardgas en energie voor nodig is.

Turnaround

In de turnaround van Reforming-D die in 2020 op de planning staat, moeten nog meer verbeteringen worden doorgevoerd. Daarbij kan worden geprofiteerd van de onderhoudsstop van ammoniakfabriek E, die in oktober en november van dit jaar gaande is. De Weweire: ‘We hebben supersterke engineers, die de fabrieken goed kennen. Als zij iets uitvoeren in de ene fabriek en het werkt, dan weten ze dat ze dat in een andere fabriek ook kunnen toepassen. Dat is enorm waardevol. Zo kunnen wij projecten die we nu in de E-fabriek doen, misschien ook toepassen op de D-fabriek in 2020.’

Ondertussen is de teller van het wereldrecord alleen maar door blijven lopen. Ten tijde van dit interview (16 oktober, red.) is ammoniakfabriek D al 1424 dagen non-stop achter elkaar aan het produceren.

Turnaround ammoniakfabriek E

Ammoniakfabriek E van Yara in Sluiskil is in oktober begonnen aan een zesjaarlijkse onderhoudsstop van vijf weken. Er wordt ruim veertig miljoen euro geïnvesteerd en op sommige dagen zijn duizend extra mensen aan het werk.

Tijdens de turnaround wordt het DCS-besturingssysteem vervangen door een recenter systeem. Daarnaast worden verschillende leidingen en vaten vervangen en het rotating equipment gereviseerd. Een belangrijk onderdeel van de stop is het vervangen van de katalysator. Ook worden natuurlijk tal van inspecties gedaan op gebied van veiligheid, milieu en reliability.

De onderhoudsstop heeft een flinke impact op de rest van de site van Yara. De Weweire: ‘Een groot gedeelte van de onderhoudsorganisatie werkt aan de E-fabriek en aan de ureumplant die tegelijkertijd in turnaround is. De onderhoudstops van de ammoniakfabriek en de ureumplant zijn aan elkaar gekoppeld. Wij maken in de ammoniakfabrieken de ammoniak en CO2 die onze collega’s op de andere afdeling verwerken tot ureumproducten. Zonder ons hebben zij te weinig ammoniak.’ De salpeterzuur- en nitraatfabrieken blijven net als de andere twee ammoniakfabrieken wel doordraaien.

Yara Sluiskil heeft haar ammoniakfabriek Reforming-D 1376 dagen non-stop in bedrijf. Een wereldrecord volgens Yara.

Het vorige record stond ook al op naam van Yara Sluiskil. Van de circa honderd ammoniakfabrieken wereldwijd, behoort Reforming-D nu tot de absolute top. Sinds 21 november 2014, toen de fabriek na een reguliere onderhoudsstop weer in bedrijf werd genomen, werd maar liefst 2.558.053 ton ammoniak geproduceerd. Dat is 1.860 ton per dag.

Yara Sluiskil produceert jaarlijks ruim 1,8 miljoen ton ammoniak met haar drie fabrieken, die de ruggengraat vormen van de site. Vanuit ammoniak wordt een breed productportfolio van meer dan vijf miljoen ton eindproducten gemaakt die naar verschillende bestemmingen worden verladen.

Onderhoudsstop

Ammoniakfabriek Reforming-E is dit najaar aan de beurt voor een onderhoudsstop van zes weken. Dan wordt veertig miljoen euro geïnvesteerd en op sommige dagen zijn er duizend mensen extra aan het werk.