[vc_row][vc_column][vc_column_text]

Grote onderhoudsstops in de industrie worden vaak gebruikt om fabrieken te verbeteren, deels te vervangen of zelfs nieuwe fabrieken te integreren in bestaande clusters. Waar daarmee in het verleden vooral efficiëntieslagen werden gemaakt, lijkt nu de transformatie in een duurzamere en toekomstbestendige industrie het leidend motief.

Wim Raaijen/Monique Harmsen

De Europese industrie heeft het momenteel zwaar. Daarbij spelen verschillende factoren een belangrijke rol. Bovenliggend zijn de kosten voor energie, grondstoffen en personeel. Maar ook speelt mee dat de meeste fabrieken er al vier, vijf en soms zes decennia staan. Uiteraard zijn ze keer op keer gemoderniseerd, zijn de bottlenecks aangepakt en de capaciteit vaak vergroot. Maar aan het tweaken komt een eind en veel fabrieken kunnen de competitie met nieuwe fabrieken in onder meer China, het Midden-Oosten en de VS nauwelijks aan. Verschillende industriële giganten zijn al langer bezig met een gewijzigde strategie voor de Europese installaties. De koplopers lijken nu de eerste stappen te zetten in hun transformatie. Vaak hebben ze daarvoor gewacht op het juiste moment, dat zich gemiddeld één keer in de vijf à zes jaar voordoet: de turnaround van hun bestaande fabrieken.[/vc_column_text][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]

Beeld 1: Sabic anticipeert in Geleen

 

 

In het hoofdinterview van deze Industrielinqs magazine legt John Bruijnooge, general manager Sabic Geleen, uit dat de huidige stappen die het concern op Chemelot zet onderdeel zijn van een doordachte strategie. Het is zeker geen paniekvoetbal naar aanleiding van de Oekraïne-oorlog en de corona-crisis. Die hebben de urgentie van de gewenste transformatie alleen maar versterkt. Vijf, zes jaar geleden – dus ruim voor de twee crises – ging het chemieconcern zich heroriënteren.

Inmiddels is de eerste reorganisatie, die van de polyetheen-activiteiten afgerond. Om competitief te blijven, transformeert Sabic haar product-portfolio in Geleen naar hoogwaardige en gespecialiseerde producten. De polyetheen-organisatie gaat van zeven naar vijf fabrieken. EN onlangs is Sabic in Geleen aan de volgende klus begonnen: het sluiten van Olefins 3, de 55 jaar oude naftakraker op Chemelot. Dat gebeurt als onderdeel van een grote turnaround. Olefins 4 blijft wel normaal functioneren.
Het definitief uit gebruik nemen van Olefins 3 is een heel precieze klus, haast vergelijkbaar met een openhartoperatie. De uitdaging is om de integratie van het cluster te behouden, terwijl Olefins 3 wordt ontmanteld en afhankelijkheden worden verlegd naar Olefins 4. Dit vereist een nauwkeurige studie van de 55 jaar oude infrastructuur en alle wijzigingen door de jaren heen.

Decentrale pyrolysefabrieken

Het is niet de enige verandering op Chemelot dit jaar. Bijna gelijktijdig wordt de bouw van een geavanceerde recyclingfabriek van Sabic en partner Plastic Energy afgerond. De fabriek gaat afvalplastic omzetten in pyrolyse-olie, Tacoil genoemd. Deze olie kan Sabic bijmengen in de nafta als voeding voor de krakers. Zo kan het chemiebedrijf circulaire polymeren produceren die qua eigenschappen identiek zijn aan de bestaande polymeren. De installatie krijgt een capaciteit van twintig kiloton per jaar. Bij lange na niet de capaciteit van Olefins 3, maar het is een eerste stap in de wereldwijde strategie van Sabic om in 2030 duizend kiloton plastics te produceren op basis van circulaire grondstoffen.

Het lijkt er overigens niet op dat de productie van pyrolyse-olie op Chemelot straks enorm wordt opgeschaald. Het is efficiënter om de veel compactere pyrolyse-olie te vervoeren, dan enorme hoeveelheden kunststofafval. Daarom ligt het veel meer voor de hand dat overal decentrale, relatief kleine pyrolysefabrieken worden gebouwd.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]

Beeld 2: Bejaarde kraker Shell gaat minimaal nog één interval mee

 

 

 

Ook Shell heeft op haar Nederlandse en Duitse sites grote plannen met circulaire grondstoffen. Op de locatie van Pernis lijken de sluitingsplannen van Shell op korte termijn echter iets minder rigoureus dan die van Sabic. Terwijl Shell grote plannen heeft met de vernieuwing van de site, denk aan de bouw van een fabriek voor circulaire brandstoffen, moeten de bestaande fabrieken ook nog een tijdje mee.

Sowieso gooi je geen oude schoenen weg voordat je nieuwe hebt, lijkt het credo. De oude Cat Cracker, die bijna zeventig jaar geleden in gebruik werd genomen (1956), kreeg de afgelopen maanden een grote onderhoudsbeurt, zodat hij er de komende jaren weer tegenaan kan. De vraag is natuurlijk of de kraker de volgende turnaround overleeft.
Totaal waren er voor de onderhoudsstop zo’n 2.500 extra mensen op de site aanwezig. Shell inspecteerde en reinigde diverse installaties van binnen en van buiten en verving verschillende onderdelen.

Energie- en Chemiepark

Op een ander deel van de Rotterdamse locatie bouwt Shell een biobrandstoffenfabriek met een capaciteit van 820.000 ton per jaar. Als alles nog steeds volgens planning verloopt, begint de fabriek dit jaar met het produceren van biobrandstoffen, zoals duurzame vliegtuigbrandstof en hernieuwbare diesel uit afval. Denk daarbij aan gebruikt frituurvet, dierlijk vet en andere industriële en agrarische restproducten.
Eenmaal in productie is de fabriek een van de grootste in zijn soort in Europa. Met de hoeveelheid hernieuwbare diesel die een fabriek van dit formaat kan produceren, is 2,8 miljoen ton CO2-uitstoot per jaar te vermijden. Dit is gelijk aan het van de weg halen van ruim een miljoen auto’s in Europa. Het is de bedoeling dat de CO2-uitstoot van het productieproces wordt afgevangen, waarna de CO2 in een leeg gasveld onder de Noordzee kan worden opgeslagen via het Porthos-project.
Shell transformeert haar veertien raffinaderijen wereldwijd tot vijf energie- en chemieparken. Dit maakt onderdeel uit van de Powering Progress-strategie van het bedrijf. Shell streeft ernaar de productie van traditionele brandstoffen in 2030 met 55 procent te verminderen en meer koolstofarme brandstoffen te leveren, zoals biobrandstoffen voor wegvervoer, luchtvaart en waterstof. Het Shell Energie- en Chemiepark Rotterdam – voorheen Shell Pernis – is het tweede park dat werd aangekondigd, na het Energy and Chemicals Park Rheinland in Duitsland.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]

Beeld 3: Tata Steel borgt continuïteit met hoogoven 6

 

 

De druk van omgeving en politiek op Tata Steel om de staalproductie in IJmuiden versneld te verduurzamen, is groot. De plannen liggen er. Het is Tata’s ambitie om in 2030 de CO2-uitstoot met 35 tot 40 procent te verminderen en in 2045 klimaatneutraal staal te produceren. Om dit te bereiken, wil de staalfabrikant uiterlijk in 2029 hoogoven 7 en de Kooks- en gasfabriek 2 sluiten. Deze worden vervangen door nieuwe DRI-technologie (Direct Reduced Iron) en E-ovens.

Door meer schroot als grondstof te gebruiken zal Tata bovendien minder ijzererts nodig hebben en juist meer staal maken. Op dit moment ligt het percentage schroot dat voor de staalproductie wordt gebruikt op zeventien procent en in 2030 moet dat dertig procent zijn.
De transitie naar groene staal is echter geen eenvoudige. Om de continuïteit van de staalproductie tijdens de transitie naar nieuwe technologie veilig te stellen, kreeg hoogoven 6 vorig jaar een grote update. Hoogoven 6 stamt uit 1967 en de laatste keer dat deze hoogoven voor een langere periode voor groot onderhoud werd stilgelegd, was in 1985. De hoogoven kan nu weer voort tot 2035. Daarna ligt het in de planning om ook deze hoogoven buiten gebruik te stellen.
Naast het vervangen van het vuurvaste materiaal aan de binnenkant van de oven – bestand tegen een temperatuur van 1.500 °C – werden tijdens het groot onderhoud aan hoogoven 6 ook meteen diverse milieumaatregelen doorgevoerd om uitstoot en overlast voor omwonenden te verminderen.
Zo werd onder meer een nieuw emissiearm beladingsysteem gebouwd en werden nieuwe afzuigkappen geïnstalleerd. Het staalbedrijf plaatste smidse kappen bij de hoogovens, een ontstoffingsinstallatie voor de rookgassen bij de pelletfabriek en een extra afzuiginstallatie in de oxystaalfabriek. Ook het gasreinigingssysteem werd aangepakt. Om tegemoet te komen aan de omwonenden wil het bedrijf met overkappingen op schroot- en grondstofopslagen de gevolgen van het verwaaien van de grondstoffen en geluidsoverlast beperken.

Versnellen

Na 2035, na een overgangsfase op aardgas, wil Tata Steel uiteindelijk groene waterstof gaan gebruiken. Tata houdt er rekening mee dat het tien tot twintig jaar duurt voordat op grote schaal kan worden overgeschakeld van aardgas naar waterstof. De overheid wil de ontwikkelingen bij Tata Steel versnellen via een maatwerkafspraak. Om eerder voor minder overlast voor de leefomgeving te zorgen, zullen sommige maatregelen zo snel mogelijk moeten worden uitgevoerd. Het gaat dan onder andere over het eerder sluiten van de Kooksgasfabriek 2 en het eerder realiseren van overkappingen.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]

Beeld 4: Maxima-centrale voorbereid op nieuw energietijdperk

 

 

 

Ook de stroomproducenten gebruiken stops om hun centrales aan te passen aan de toekomstige eisen van het nieuwe energietijdperk. Een voorbeeld is de Maxima-centrale van Engie in Lelystad. Een unit van deze centrale kreeg tijdens het geplande onderhoud vorig jaar een belangrijke update die niet alleen de efficiency van de gascentrale vergrootte, maar het ook mogelijk maakt om in de toekomst waterstof bij te stoken. Er wordt nu nog uitgegaan van het bijstoken van vijftig procent waterstof, maar met extra aanpassingen kan dit percentage in de toekomst nog hoger worden.

Bijkomend voordeel van de nieuwe technologie is meer flexibiliteit. De centrale kan efficiënt opschakelen en afschalen. Hiermee is volgens Engie een belangrijke stap gezet naar de toekomstige rol die ze voor zichzelf ziet weggelegd als leverancier van CO2-vrij, regelbaar vermogen in aanvulling op fluctuerende zonne- en windenergie. ‘Je kunt je voorstellen dat zo’n wisselende belasting ook zijn uitwerking heeft op de levensduur van de assets. Het nieuwe softwarepakket dat we installeren, helpt ons om keuzes te maken tussen de opbrengsten van flexcapaciteit en de kosten van extra onderhoud’, stelde Engie directeur Harry Talen onlangs.

Voor turbineleverancier Ansaldo Energia die de gasturbines aanpaste voor het bijmengen van waterstof, was de aanpassing een primeur. Nieuwe materialen, koelsystemen en een nieuw softwarepakket zorgen ervoor dat de combined cycle gasturbine hogere temperaturen kan verdragen. En daarmee neemt het rendement toe tot boven de zestig procent.

De upgrade van een van de twee 440 megawatt units van de centrale levert tot 35 megawatt meer vermogen op. Alleen al deze stap kan een jaarlijkse reductie van 40.000 ton CO2 opleveren. Met deze CO2-reductie werd de businesscase voor Engie aantrekkelijker omdat het daarmee ETS-kosten vermijdt.

Batterijpark

In de toekomst wil Engie zoveel mogelijk duurzame energie gebruiken voor de opwek van elektriciteit. Bij de Maxima-centrale is een zonnepark aangelegd met een opgesteld vermogen van 2,2 megawatt. Om deze lokaal opgewekte duurzame energie zo nodig te kunnen opslaan, wil Engie bij de centrale een batterijpark bouwen met een vermogen van 35 megawatt. Het streven is om dit batterijpark halverwege 2025 te hebben gerealiseerd.

Hoewel de Maxima-centrale is voorbereid op het bijstoken van waterstof is het op dit moment nog niet mogelijk omdat er geen aansluiting beschikbaar is op het waterstofnetwerk van Gasunie. Engie is wel in overleg om een aansluiting te krijgen.[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_empty_space][/vc_column][/vc_row][vc_row][vc_column][vc_column_text]Dit artikel is gepubliceerd in Industrielinqs 2024-03 (22/5/2024)[/vc_column_text][/vc_column][/vc_row]