[vc_row][vc_column][vc_column_text]

De timing van de turnaround van de Total Raffinaderij in Antwerpen zou best wel eens gunstig uit kunnen pakken. Hoewel de coronacrisis de tweede golf beleeft, konden turnaround manager Jos Vermylen en sitemanager Jacques Beuckelaers de afgelopen maanden te rade gaan bij hun collega’s. De Antwerpse site van de internationale groep Total kan dan ook profiteren van een reeks maatregelen die bewezen de hygiëne verhogen en de kans op besmetting zo klein mogelijk te maken.
Total-dochter Zeeland Refinery rondde onlangs nog een turnaround af en Shell had als een van de eerste bedrijven in de coronacrisis zijn productie stilgelegd voor inspecties, keuringen en onderhoud. De petrochemische site van Total in de haven van Antwerpen bestaat eigenlijk uit drie sites. Sinds 2013 zijn de sites echter geïntegreerd om zo de meeste waarde uit aardolie te halen tegen de laagste kosten. De turnaround van de Total Raffinaderij beslaat vijftien procent van de totale assets van het platform. Meer specifiek is het bedrijf op het moment van schrijven halverwege de inspecties, keuringen en onderhoud van de crude destillatie unit (CDU) en de fluid catalytic cracking unit (FCCU). Beuckelaers: ‘De installaties hebben het zeven en een half jaar volgehouden terwijl het inspectieregime voorheen op zes jaar stond. Dankzij risk based inspections was de integriteit van de installaties gewaarborgd en konden we de onderhoudsintervallen rekken. Maar nu was het toch tijd om ze uit bedrijf te nemen en fysiek te inspecteren. Het beeld dat we zien komt aardig overeen met de meetresultaten en we kunnen wel zeggen dat de installaties goed hebben gedraaid.’

‘We hebben momenteel projecten om rond de twintig megawatt capaciteit te elektrificeren.’

Jacques Beuckelaers, sitemanager Total Raffinaderij

Corona

De technische uitdagingen waren dan misschien niet de grootste ooit, de Covid-19-crisis vroeg wel om extra maatregelen. Vermylen: ‘Na de laatste turnaround beginnen we eigenlijk direct met de planning voor de volgende. In die planningen hadden we nog geen rekening gehouden met een pandemie. Net als de rest van de wereld overigens. Er werken hier tweeduizend mensen op de site en tijdens een turnaround komt daar nog eens achthonderd man bij van contractors. Wij noemen ze overigens liever partners omdat we steeds meer met elkaar samenwerken. Dat deden we ook zodra bekend was dat we door konden gaan met de stop. Samen met partners, die al ervaring hadden opgedaan bij andere projecten, bepaalden we de veiligheidsmaatregelen. Zo zijn mondmaskers altijd en overal verplicht. In de eenheden is een volgelaatscherm een alternatief. Natuurlijk moet iedereen anderhalve meter afstand houden en bij ziekteverschijnselen niet op de site komen. We scannen bij de poort de temperatuur van de medewerkers en hebben een medische dienst op de site die sterk betrokken is bij het Covid-19 gebeuren. We voeren zelf contactonderzoeken en risicoanalyses uit in geval van een besmetting en doen de nodige testen om een besmetting onmiddellijk in te dammen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding
Total
De komende jaren staan voor de site in het teken van turnarounds. Tot 2024 vindt er jaarlijks een plaats.

Veiligheidsbubbels

Misschien nog wel de meest ingrijpende maatregel is de invoering van veiligheidsbubbels. Vermylen: ‘We hebben onze partners gevraagd hun personeel te koppelen in groepen van acht personen. Zij gaan samen naar de site, kleden zich gezamenlijk om in aparte ruimtes, lunchen samen enzovoorts. Dit was voor onze partners een grote logistieke operatie. Nu zit het deel wat nu stilligt aan de westzijde van het complex, zodat we een geografisch afgekaderd blok vormen. De partners blijven de volledige dag in deze area en we hebben de kantine naar dit gebied verplaatst. In de kantine kunnen tweehonderd personen gelijktijdig in veilige omstandigheden hun maaltijd nuttigen. Zo kunnen we met drie shifts, iedereen bedienen. Tussen iedere shift reinigen we de plekken uiteraard grondig.’

Energiebesparing

Ondanks de veranderde omstandigheden, bleef de scope van het project hetzelfde. Naast de wettelijk verplichte inspecties, grijpt Beuckelaers ook de kans aan om energiebesparende modificaties uit te voeren. ‘Total sprak de ambitie uit om in 2050 in Europa CO2-neutraal te produceren, tot aan scope 3 toe’, zegt Beuckelaers. ‘Willen we die ambities halen, dan moeten we nu al aanpassingen doen aan de installaties. De eerste modificatie is aan een van de ovens. We vervangen een luchtvoorverwarmer voor een vergelijkbaar systeem dat warmte uit de schouw recupereert. Om dit project veilig en snel te kunnen uitvoeren, hebben we wel wat slimme trucs toegepast in de engineering van de warmtewisselaar. Daardoor is het laswerk aan de piping on-site tot een minimum beperkt gebleven.’

‘We weten beter dan ooit op welk punt in de planning we staan. Bovendien houden we de vinger aan de pols wat betreft de scope.’

Jos Vermylen, turnaround manager Total raffinaderij

De andere grote ingreep is de elektrificatie van een blower van de FCCU. Beuckelaers: ‘We vervangen een door een vier megawatt condensatieturbine aangedreven blower voor een volledig elektrische motor-aangedreven versie. De installatie van de nieuwe motor vereist ook de installatie van extra capaciteit in een elektrisch onderstation.’

Alleen al de elektrificatiestap scheelt jaarlijks 24.000 ton CO2-uitstoot. Samen met de efficiency-stap in het fornuis voorkomt Total jaarlijks dertigduizend ton emissie. Beuckelaers: ‘Elektrificatie is een belangrijk onderdeel van het traject naar emissieneutrale productie. We hebben momenteel projecten om rond de twintig megawatt capaciteit te elektrificeren. Om ook de scope 2 emissies te voorkomen, sluiten we diverse contracten af voor groene stroom. Alleen al in Spanje komt meer dan drieduizend megawatt aan door Total geproduceerde zonnestroom beschikbaar, dus capaciteit is er genoeg. Zoals het er nu uitziet is in 2022 alle stroom die Total Antwerpen gebruikt groen.’

Spreiding

De komende jaren staan voor de site in het teken van turnarounds. Vermylen: ‘Tot 2024 hebben we jaarlijks een turnaround. Het voordeel van deze gespreide stops is tweeledig. Ten eerste voorkomen we hiermee capaciteitsproblemen. Het is voor onze partners namelijk steeds lastiger om goed gekwalificeerd technisch personeel te krijgen. Bijkomend voordeel is dat onze teams en die van de partners steeds meer kennis en ervaring opbouwen. Wanneer je eens in de zes jaar een grote onderhoudsstop hebt, kan je team na zo’n tijdsbestek heel anders van samenstelling zijn. Door deze aanpak kunnen we de geleerde lessen heel snel toepassen in de volgende stop. Overigens beperken we de stops echt tot de equipment die niet in bedrijf kunnen worden gereviseerd. Bijna alle rotating equipment onderhouden en reviseren we tijdens bedrijf. Door de scope van een stop te beperken, win je ook tijd en geld.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Total

Big data

De huidige turnaround met ongeveer drieduizend werkpakketten is nog altijd behoorlijk complex. ‘Hier kan big data ons helpen’, zegt Vermylen. ‘We hebben de afgelopen jaren tijdens turnarounds, maar ook met onze RBI en processystemen heel wat data verzameld. We hebben ons tot doel gesteld deze data veel beter te ontsluiten om de turnaround nog efficiënter te managen. We scoren al goed in de benchmark, maar we willen nog meer grip hebben op de efficiënte uitvoering van de werkpakketten. Dat betekent dat zowel wij als de partners op het juiste moment over de juiste informatie moeten beschikken. We gebruiken ook een tool die de progressie op de voet volgt. We weten dus beter dan ooit op welk punt in de planning we staan. Bovendien houden we de vinger aan de pols wat betreft de scope. Zijn er onverwachte wijzigingen, dan kunnen we deze snel aanpassen. Bovendien kunnen we bijsturen als de kwaliteit in het geding dreigt te komen.’

Vermylen verwacht steeds meer gebruik te kunnen maken van de mogelijkheden die digitalisering en robotisering bieden. ‘We voeren al inspecties uit met drones. Waar we voorheen een steiger in een fornuis moesten bouwen om de vuurvaste bekleding te inspecteren, sturen we nu een drone naar binnen. Ook op het gebied van risk based inspection technieken leren we steeds meer. De overheden en toezichthouders kijken geïnteresseerd mee, maar ook de eigen specialisten van de Groep Total controleren zorgvuldig of de metingen overeenkomen met de inspecties. Gelukkig is de degradatie in lijn met de verwachtingen en deelt men onze bevindingen dat we de integriteit van de installaties veilig hebben geborgd.’

[/vc_column_text][vc_message message_box_color=”warning” icon_fontawesome=”fas fa-road”]

Safety Street

De kennis van de partners van Total Antwerpen leidde tot de inrichting van een zogenaamde Safety Street. Beuckelaers: ‘Partijen die bij turnarounds in Geleen en Terneuzen waren geweest, namen het idee mee naar Antwerpen. Nieuwe medewerkers krijgen hier de veiligheidsprocedures op interactieve wijze aangereikt. Ze krijgen niet alleen de instructies, maar kunnen ook het te gebruiken veiligheidsmateriaal zien en procedures in een veilige omgeving uittesten. Inmiddels hebben al meer dan 1300 mensen zo’n training doorlopen, ook van de partnerbedrijven. Met name ook voor anderstaligen is zo’n training waar je dingen ziet, in plaats van omschreven, van grote waarde.’[/vc_message][/vc_column][/vc_row]