In Nederland steeg in 2021 de CO2-uitstoot van de bedrijven onder het Europese emissiehandelssysteem (EU ETS)  met 0,03 procent ten opzichte van het jaar ervoor. Daarmee stokt de daling van de CO2-uitstoot voor het eerst in zes jaar. In 2020 daalde de uitstoot nog met 11,5 procent.

De CO2 emissies in 2021 zijn met 74,1 miljoen ton (Mton) nog wel lager dan de 83,7 megaton in 2019, voordat de coronacrisis begon. De 343 bedrijven die onder het ETS vallen, zijn samen verantwoordelijk voor ongeveer de helft van de totale CO2-uitstoot in Nederland.

Kolencentrales

De CO2-uitstoot van de vier Nederlandse kolencentrales nam in 2021 met 69 procent toe in vergelijking met 2020. De uitstoot van de grootste kolencentrale van Nederland, de RWE centrale in Eemshaven, is zelfs meer dan verdubbeld. Waar de centrale in 2020 nog van 2,5 megaton CO2 uitstootte, nam de uitstoot toe tot 5,3 megaton in 2021. In totaal stootten de kolencentrales 11,6 megaton CO2 uit in 2021 en waren daarmee verantwoordelijk voor zeven procent van de totale Nederlandse CO2-uitstoot.

De uitstoot van veel gascentrales daalde juist aanzienlijk waardoor de uitstoot van de energiesector nagenoeg gelijk bleef ten opzichte van 2020.

Biomassa

Gelijktijdig met de forse stijging van steenkool is het gebruik van biomassa in de kolencentrales met ruim 38 procent  toegenomen in 2021. De hoeveelheid energie die daarmee werd opgewekt, is genoeg om bijna zes miljoen huishoudens een jaar lang van elektriciteit te voorzien.

In 2021 werd er voor 7,6 megaton CO2 uitgestoten door het verbranden van biomassa in ETS-installaties. 2021 is het eerste jaar dat ETS-installaties deze uitstoot moeten monitoren en rapporteren.

Duurzaamheidscriteria

De CO2 die vrijkomt bij het verbranden van biomassa wordt binnen het EU ETS gezien als klimaatneutraal. En dus hoeven bedrijven niet te betalen voor deze uitstoot. Vanaf 2023 geldt dat bedrijven moeten kunnen aantonen dat de biomassa die ze verstoken voldoet aan Europese duurzaamheidscriteria. Als de biomassa die ze verstoken niet voldoet aan de criteria, moeten bedrijven wel betalen voor de CO2-uitstoot. Voor de biomassa die wordt bijgestookt in Nederlandse kolencentrales gelden al wel strenge duurzaamheidseisen.

Holland Malt start met de realisatie van een emissievrije mouterij in de Eemshaven. Door een nieuw, innovatief warmtesysteem maakt het bedrijf voor het moutproces niet langer gebruik van fossiele brandstoffen, biomassa of andere energiebronnen die voor schadelijke uitstoot zorgen. Hiermee zet de mouterij een grote stap in diens energietransitie. Vanaf 2024 is het systeem dat voor deze transitie moet zorgen volledig operationeel.

Energiebesparing

Met het volledig dichtdraaien van de gaskraan reduceert de mouterij een CO2-uitstoot vergelijkbaar met de uitstoot van 14.000 huishoudens per jaar. Jos Jennissen, CEO Holland Malt: “Mout is één van de belangrijkste ingrediënten van bier. Het moutproces is een energie-intensief proces, met name voor het drogen van het mout is veel warmte nodig. Warmte die nu wordt opgewekt door het verbranden van fossiele brandstoffen of biomassa. En met name daar zien we kans om te verduurzamen.”

De grootste innovatie in de energietransitie van de mouterij zit in het hergebruik van de eigen restwarmte en de energiebesparing die dit oplevert door inzet van warmtepompen. Jennissen: “De restwarmte uit ons droogproces vangen we af op 23 graden en kunnen we middels de warmtepomp opwaarderen naar de benodigde 85 graden. Zo kunnen we het hergebruiken voor een volgend droogproces. De inzet van de warmtepomp levert een energiebesparing van 67% op. Het warmtesysteem moet natuurlijk wel voorzien worden van energie. De energie die we daarvoor nog nodig hebben, halen we volledig uit duurzame energiebronnen zoals wind- en zonne-energie. Zo besparen we eerst, om vervolgens te verduurzamen.’

Keten verduurzamen

De stap van Holland Malt ligt in lijn met de circulariteitsambitie van moederbedrijf Royal Swinkels Family Brewers om het bedrijf circulair door te geven. Het duurzaamheidsproject komt mede tot stand dankzij de samenwerking met Provincie Groningen, Groningen Seaports, RWE Technology International en de Nederlandse overheid. Ook de eerste grote klanten (brouwers) hebben zich aangesloten bij dit project en investeren daarmee in de verduurzaming van de keten. Vanaf 2024 nemen zij 100% emissievrij geproduceerd mout af van de mouterij in Eemshaven.

De industrie staat voor een ambitieuze opgave: 14,3 megaton extra reductie in 2030 ten opzichte van 2015 bovenop de bestaande doelstelling. Innovatieve technologie is nodig om dit te realiseren. Daarom heeft een aantal technologie toeleverende bedrijven de koppen bij elkaar gestoken. Hun marktrijpe technologieën kunnen afzonderlijk leiden tot een flinke CO2-reductie terwijl een combinatie ervan mogelijk een nog veel grotere besparing oplevert, tot misschien wel zes miljoen ton minder CO2-uitstoot tegen 2025. Vanuit die ambitie ontstond Project 6-25.

Hans van der Spek, programmadirecteur Energie, Duurzaamheid en Circulariteit bij FME en projectleider van Project 6-25 licht toe. ‘De industrie staat voor een enorme uitdaging. Om na te gaan wat het daadwerkelijke potentieel is van de technologieën met betrekking tot energiebesparing heeft FME in samenwerking met VEMW het consortium van Royal HaskoningDHV en PDC gevraagd een onafhankelijke validatiestudie uit te voeren. De studie werd begeleid door een stuurgroep met vertegenwoordigers van technologieleveranciers, industriële energieverbruikers en onafhankelijke technologiedeskundigen. De resultaten zijn inmiddels gepubliceerd.’

Ambitie

Marit van Lieshout, lector bij het Kenniscentrum Duurzame HavenStad van Hogeschool Rotterdam, is betrokken bij het uitvoeren van de studie. ‘Voor de onderzochte portefeuille van innovatieve technieken is een haalbaar CO2-reductiepotentieel van ruwweg drie megaton gevalideerd tot en met 2025. Er is daarbij de aanname gemaakt dat er geen beperkingen zijn qua werkkrachten en kapitaal voor een succesvolle realisatie.’

Van der Spek vult aan: ‘Zes megaton is een ambitie die we onszelf hebben gesteld. De studie toont aan dat ten minste drie megaton reductie haalbaar is in de huidige situatie, met de technieken die zijn onderzocht. In het onderzoek is gekeken naar projecten met een terugverdientijd van vijf jaar of korter, maar reken je met een iets langere terugverdientijd dan zou opnieuw een extra megaton besparing mogelijk zijn. De projecten die vorig jaar een terugverdientijd hadden van zeven jaar, zijn met de huidige hoge energieprijzen mogelijk al veel sneller terugverdiend. De aantrekkelijkheid van veel businesscases is de afgelopen maanden sterk verbeterd door de stijgende energieprijzen en geven een stimulerende impuls aan investeringen rond energiebesparing. Daarnaast zijn er technieken die buiten beschouwing zijn gelaten in de studie, zoals bijvoorbeeld isolatie. Ook daar kan naar verwachting ruim 1,2 megaton worden bespaard. Neem je deze aspecten eveneens mee, dan komen we aardig in de buurt van de vooropgestelde ambitie.’

‘We zijn op dit moment bezig om kennis die we van de technologieën hebben over te dragen naar bedrijven.’

Hans van der Spek – programmadirecteur FME

Ingrijpende veranderingen

Of bedrijven investeren in energiebesparing hangt af van meerdere factoren. Van der Spek: ‘Het belangrijkste is of het economisch haalbaar is. Met hoge energieprijzen heb je de wind in de zeilen. Daarnaast moet het ook technisch haalbaar zijn.’ Een derde aspect is de uitvoering. Van Lieshout merkt in de praktijk dat een aantal bedrijven nog erg voorzichtig is om energiebesparingen door te voeren. ‘Onder meer omdat ze ontzettend lean werken. Een minimale bezetting houdt de productie draaiend. Dit soort extra projecten kun je er niet ‘even bijdoen’. Het is noodzakelijk dat voldoende werknemers de schouders onder het project kunnen zetten voor een succesvolle realisatie. Ik zie overigens wel een verandering in mentaliteit. Tien jaar geleden gaven bedrijven aan dat energie-efficiencyslag niet mogelijk was. Nu staan ze open voor bijvoorbeeld het laten uitvoeren van warmte-integratiestudies waaruit vaak blijkt dat er ruimte voor verbetering is.’

Van der Spek: ‘We proberen met Project 6-25 bedrijven daarom zoveel mogelijk te ontzorgen zodat ze zich kunnen blijven richten op hun kerntaken. We hebben inmiddels subsidie van de overheid gekregen om die assistentie ook daadwerkelijk te kunnen verlenen.’

Sectorafhankelijk

De implementatie van nieuwe technieken is niet voor alle sectoren even eenvoudig. Van Lieshout: ‘De grote fabrieken – stoomkrakers, producenten van industriële gassen – zoeken als grote energieverbruikers al jarenlang naar allerhande mogelijkheden om energie te besparen, omdat ze dit meteen terugzien in hun kosten. Hierdoor zijn ze vaak al vergevorderd om verbeteringen in hun processen door te voeren. Er is nog steeds verbetering mogelijk, maar dit is anders dan bij bedrijven die nog niet zo ver zijn met de procesoptimalisatie en digitalisering. In de foodsector en wider chemicals, oftewel de specialties en polymeren, en in mindere mate de papierindustrie is nog veel CO2-reductie mogelijk.’

Vooral op het gebied van warmte-integratie. Van Lieshout: ‘Het gebruik van warmtewisselaars en de implementatie van warmtepompen, warmtetransformatoren of mechanische damprecompressie heeft veel potentie. Concreet betekent dit het vervoeren van warmte van een temperatuur waar je er te veel hebt naar een hogere temperatuur waar je meer warmte nodig hebt. De mechanismen van dit vervoer zijn mogelijk tot maximaal 250 graden. Daarboven lukt dit met de huidige technologie doorgaans niet. Bij stoomkrakers, bij de productie van ammonia of industriële gassen vinden de processen op een veel hogere temperatuur plaats waardoor deze technologieën niet zijn toe te passen.’

tekst gaat verder onder de afbeelding

Warmterecuperatie

Van der Spek geeft een voorbeeld van een project waar warmterecuperatie wel lukt. ‘Borealis en Qpinch hebben een demonstratie-eenheid voor warmterecuperatie opgestart. De eenheid werd in een bestaande LDPE-fabriek van Borealis in de haven van Antwerpen geïnstalleerd. Bij het ontwerp van het proces liet QPinch zich inspireren door het menselijk lichaam, waarin warmteproductie, -opslag en -transport zeer efficiënt in een cyclus zijn geregeld. Het bedrijf heeft deze processen goed bekeken en bootst ze na om industriële restwarmte van rond de 75 graden Celsius op te waarderen tot 230 graden Celsius en hoger. Borealis verwacht ongeveer 2.200 ton CO2 per jaar met de installatie te kunnen besparen.’

Digitalisering

Naast warmteterugwinning is de potentie van ICT enorm. Van der Spek: ‘Door waardevolle informatie uit data te verzamelen en aan de hand van kunstmatige intelligentie te verwerken kunnen veel bedrijven hun processen nog verder optimaliseren. Een aantal bedrijven heeft hier al stappen gezet, maar voor veel bedrijven is het nog onontgonnen gebied. Om effectief aan de slag te kunnen moet je over betrouwbare informatie beschikken die je real-time kunt uitlezen. Hiermee kun je vervolgens intelligente systemen voeden die aan de hand van modellen aanwijzingen geven hoe je het proces nog beter kunt stroomlijnen zodat je energie kunt besparen.’ Sensoriek is daarbij een belangrijk aspect. ‘Door de komst van 5G is het eenvoudiger om een meetpunt toe te voegen. We zien ook dat steeds meer bedrijven de basis beter op orde krijgen, maar nog niet de stap maken naar kunstmatige intelligentie. Wij zetten er ook op in om bedrijven te ondersteunen, maar dit is niet eenvoudig. Het is nieuw en het vraagt tijd en inzet om bedrijven ermee bekend te maken en de stap te laten maken.’

‘In de foodsector, specialties en in mindere mate de papierindustrie is nog veel CO2-reductie mogelijk.’

Marit van Lieshout – lector Hogeschool Rotterdam

Flexibiliteit

De aandacht voor flexibiliteit in de energievoorziening neemt eveneens toe. Van der Spek: ‘De energietransitie leidt tot meer elektrificatie. Een van de technologieën die zich ook in grote belangstelling mag verheugen is de hybride boiler. Dit is een boiler voor het opwekken van stoom die je zowel op gas als elektriciteit kunt laten draaien. Je kunt hiermee inspelen op de marktwerking. Is de gasprijs hoog, dan kun je de daluren van gas overgaan op elektriciteit. Dreigt er congestie, dan is gas de beste optie. Deze technologie is echter niet voor iedereen geschikt. Het verbruikt veel elektriciteit dus moet er voldoende ruimte en aansluitcapaciteit zijn voor de boilers en moeten er afspraken worden gemaakt met de netbeheerder. Als je een extra transformatorstation moet bouwen wordt het economisch wellicht niet haalbaar. Tegelijkertijd worden in het kader van de congestieproblematiek ook systemen ontwikkeld die het mogelijk maken om de energievraag en aanbod beter in balans te brengen, zoals bijvoorbeeld Gopacs.’

Nieuwe fase

Begin dit jaar is fase 2 van Project 6-25 afgerond. ‘De validatiestudie is uitgevoerd en we hebben kunnen aantonen wat de impact van bepaalde technologie is. Daarnaast hebben we diverse instrumenten ontwikkeld die bedrijven kunnen helpen om de stap te zetten op weg naar projecten. Waar we sinds 1 september mee zijn begonnen is fase 3 van het project. De driehonderd meest CO2-intensieve bedrijven van Nederland zijn we actief aan het benaderen om mogelijkheden te bekijken. We hebben daarbij diverse instrumenten om bedrijven te ondersteunen. We kunnen bedrijven expertise leveren die nodig is om te laten zien waar de meeste kansen zitten. We hebben een methodiek ontwikkeld om goed inzicht te krijgen in de businesscase. Die methodes zijn inmiddels gepubliceerd. Er is een beslisboom ontwikkeld waarmee bedrijven de juiste financieringsmethode kunnen identificeren voor hun project. Vanuit hun eigen budget of extern. De validatiestudie geeft eveneens beter inzicht in wat mogelijk is en we zijn op dit moment bezig om de kennis die we van de technologieën hebben actief over te dragen naar bedrijven. Tot slot hebben we mensen beschikbaar die bedrijven proactief kunnen begeleiden. Kortom, we willen bedrijven zoveel mogelijk ontzorgen zodat ze technologieën makkelijker kunnen inzetten. De transitie is al moeilijk genoeg.’

Besparingspotentieel

De industrie staat voor een ambitieuze opgave: 14,3 megaton extra reductie in 2030 ten opzichte van 2015 bovenop de bestaande doelstelling. Dit komt neer op een besparing in de industrie van 59 procent ten opzichte van 1990. In 1990 was de emissie 86,7 megaton. Het emissiecijfer voor de industrie in 2015 is 55,1 megaton. Richting 2030 moet de industrie indicatief dus nog 19,4 megaton reduceren. Dit is een combinatie van bestaand beleid en de additionele opgave (5,1 + 14,3 megaton).

Er wordt wel eens geroepen dat de industrieën die veel energie verbruiken ook heel veel besparingspotentieel hebben, maar zo werkt het in realiteit niet, zegt lector Marit van Lieshout. ‘De totale warmtebehoefte van de chemische industrie bedraagt 247 petajoule. De grootste energieverbruikers zijn de stoomkrakers (160 petajoule). Dat is een enorm groot deel van het totale energieverbruik. We hebben in het validatierapport onderzocht welke aangedragen technologieën zij zouden kunnen toepassen. Daaruit blijkt dat zij maar een klein deel van de technologieën die we onderzocht hebben, kan toepassen. Voor de foodsector, specialties en polymeren chemie (in het rapport aangeduid als wider chemicals) is er veel meer CO2-reductie mogelijk.’

De nieuwe CO2-heffing in combinatie met de Stimuleringsregeling Duurzame Energieproductie en klimaattransitie (SDE++) zorgt voor een trendbreuk in de verwachte broeikasgasuitstoot van de industrie. Dit is een van de conclusies van de  jaarlijkse Klimaat- en Energieverkenning. Helaas wordt daarmee het kabinetsdoel van 49 procent CO2-reductie in 2030 niet gehaald.

De jaarlijkse Klimaat- en Energieverkenning wordt voorgeschreven door de Klimaatwet en geldt als één van de verantwoordingsinstrumenten van het Nederlandse klimaat- en energiebeleid. De broeikasgasuitstoot in Nederland daalt naar verwachting met 38-48 procent in 2030 ten opzichte van 1990, uitgaande van het vastgestelde en voorgenomen beleid. Daarmee is het kabinetsdoel om in 2030 49 procent minder uit te stoten dan in 1990 nog niet in zicht.

Trendbreuk

In de industrie en de mobiliteit is het afgelopen jaar vooruitgang geboekt in de concrete uitwerking van beleidsmaatregelen. Bij de grote industrie zorgt de nieuwe CO2-heffing in combinatie met de Stimuleringsregeling Duurzame Energieproductie en klimaattransitie (SDE++) voor een trendbreuk in de verwachte broeikasgasuitstoot. Met dit beleid daalt de uitstoot naar verwachting met 9-16 megaton CO2-equivalenten in 2030. De daling komt voor het grootste deel op rekening van CO2-afvang en -opslag (CCS). Een kleiner deel komt door elektrificatie, energiebesparing en afname van niet-CO2-broeikasgassen. Onder meer door de concrete uitwerking van beleid voor extra hernieuwbare energie, daalt bij de mobiliteit de uitstoot naar verwachting met een kleine 3 megaton in 2030.

Extra maatregelen

Met een verwachte uitstootdaling in 2030 van 38-48 procent blijft er ten opzichte van het streefdoel van 49 procent een restopgave over van 1-11 procentpunt in 2030, ofwel 3-25 megaton CO2-equivalenten. Volgens de KEV kan een klein deel hiervan, ruwweg 2-4 megaton CO2-equivalenten, nog worden ingevuld als een aantal geagendeerde beleidsplannen en -voornemens concreet en tijdig zou worden uitgewerkt. Uit de notitie over de klimaat- en energiemaatregelen uit de Miljoenennota 2022 volgt dat deze maatregelen enkele megatonnen extra emissiereductie in 2030 kunnen opleveren. Enkele maatregelen zijn deels nog onvoldoende uitgewerkt om er emissiereducties aan toe te kunnen rekenen en deels vooral een voorbereiding op verdere klimaattransitie na 2030.

Bij een rondje langs de duurzame investeringsplannen van een aantal grote petrochemische bedrijven viel me een aantal dingen op. Ten eerste willen er nog weinig als petrochemisch bedrijf te boek staan, maar worden ze liever energiebedrijf genoemd. Misschien aanvullend aan die bevinding: ze waren nog heel petrochemisch. Want hoewel het indrukwekkend is hoeveel tijd en geld de industrie besteedt aan waterstof, biobrandstoffen en CCUS, de investeringen in zowel fossiele upstream- als downstream-activiteiten waren minstens zo groot. Ook niet heel gek als olieprijzen de pan uitrijzen en overheden met de handen in het haar zitten vanwege krapte op de gasmarkt.

Ten tweede viel de diversiteit aan oplossingen voor dat ene grote klimaatprobleem op. Bedrijven zetten voorzichtige passen richting elektrificatie, het aantal circulaire projecten lijkt wel de afvalstromen te overtreffen en emissiearme producten hebben echt een green premium gekregen. In alle plannen speelt groene waterstof wel een of andere rol.

Meebetalen

Voor het Eemsdeltavisie congres (4 november, CIC Farmsum) kozen we voor het thema ‘truth or dare’. De industrie wordt uitgedaagd om sprongen vooruit te maken zonder soms maar ook te weten waar ze uiteindelijk landt. Je kunt nog zulke mooie vergezichten schetsen, de dagelijkse werkelijkheid is soms wat weerbarstiger. Eigenlijk is er maar één ding zeker: niet alle mooie plannen slagen. En dat kan de industrie er eigenlijk niet bijhebben, gezien het wankele imago.

Ik sprak er onlangs nog over met een Nederlandse politicus, die bij veel Kamerleden een aversie proefde tegen de industrie. De volksvertegenwoordigers luisteren, zoals het hoort, naar hun achterban. Maar die achterban weet ook niet goed wat ze wil. Eigenlijk weten veel partijen vooral wat ze níet willen. Geen windturbines in de tuin, geen biomassa in de centrales en geen emissies, van welke aard dan ook, van de industrie. Ga dan maar eens vertellen dat Tata Steel straks alle extra windenergie zal opsouperen als de staalgigant overstapt op groene waterstof. Goed nieuws natuurlijk voor de directe omgeving van de hoogovens, maar de rest van Nederland zal zich afvragen waarom ze daar aan meebetalen.

Keuzes maken

Aan de andere kant framen veel Kamerleden technische oplossingen als panacee. Kernenergie, liefst een thoriumcentrale, de waterstofeconomie of zelfs kernfusie lossen de klimaatcrisis wel op. Allemaal afleiding om de echte grote keuzes door te schuiven naar de volgende generatie.

Het eerlijke verhaal voor de petrochemische industrie is dat ze keihard haar best doet om het CO2-schip te keren. Maar dat de wereld tegelijkertijd in paniek raakt als de energieprijzen verachtvoudigen. De wereld zal langzaam aan het idee moeten wennen dat de goedkope energiebronnen die het klimaat bedreigen plaatsmaken voor op het oog duurdere alternatieven. Wind en zon zijn dan wel gratis, wind- en zonne-energie zijn dat verre van. Aan de andere kant: reken maar eens uit wat klimaatadaptatie kost.

Verduurzaming en decarbonisatie hebben baat bij hoge energie­prijzen, maar zoals nu blijkt, zitten daar ook grenzen aan. Een aantal grote energieverbruikers schroeft de productie noodgedwongen terug of stopt zelfs geheel tot de prijzen weer op concurrerend niveau zitten. Met als gevolg dat dezelfde productie verschuift naar concurrenten in gebieden met minder stringente CO2-normen.

De werkelijkheid is dat er niet één oplossing is voor de energie- en grondstoffentransitie. En dat er weinig revoluties geweldloos verlopen. Het is de vraag welke industriële of politieke ‘influencers’ durven op te staan om dit eerlijke verhaal te vertellen. Het is misschien niet de mooiste boodschap, maar dan kunnen er wel keuzes worden gemaakt. Welke negatieve gevolgen die keuzes ook mogen hebben: niks doen levert meer problemen op.

 

Wegens vakantie van hoofdredacteur Wim een commentaar van collega David van Baarle. Reageren? david@industrielinqs.nl

De cementindustrie is goed voor vier procent van de wereldwijde CO2-emissies. Vele ogen zijn dan ook gericht op de inspanningen van de sector om de uitstoot terug te dringen. Omdat er haast is geboden, bewandelt Jan Theulen van HeidelbergCement vele parallelle emissiebeperkende paden. CO2-opslag ziet hij daarbij als tussenstation: ‘We kunnen veel mooiere toepassingen verzinnen.’

Het is niet zo heel vreemd dat de cement­industrie goed is voor vier procent van de wereldwijde CO2-emissies. Het portlandcement, dat grotendeels in beton wordt verwerkt, is op water na de meest gebruikte commodity. Het proces van het sinteren van een mengsel van kalksteen, silicium, aluminiumoxyde en ijzeroxyde kost bovendien veel energie. Bij temperaturen van zo’n 1450 graden Celsius wordt de koolstofdioxide uit de kalksteen gedreven en daarna kunnen de grondstoffen kristalliseren en sinteren tot klinker. Hoewel de trommelovens behoorlijk wat energie verbruiken, is het proces zelf verantwoordelijk voor de meeste CO2-uitstoot. De uit de kalksteen vrijkomende koolstof komt immers als CO2 in de atmosfeer terecht.

Toch vindt het Duitse HeidelbergCement steeds meer alternatieven die de emissies kunnen terugdringen. Het bedrijf benoemde zelfs Jan Theulen tot groepsdirecteur alternatieve bronnen. Een functie die de Limburger als een maatpak lijkt te passen. Theulen begon bij de bekende ENCI-fabriek in Maastricht. Toen die de deuren sloot, werd hij steeds meer het duurzame geweten van het bedrijf. ‘Als Europese cementproducent zijn we ons zeer bewust van onze verantwoordelijkheid’, zegt Theulen.

‘We hebben dan ook harde targets gesteld voor de gehele groep. In die laatste toevoeging zit de grootste uitdaging omdat we ook productielocaties in Azië en Afrika hebben. Ongeveer de helft van onze omzet komt uit Europa en de Verenigde Staten, de rest komt van elders. Toch is het gelukt de flinke CO2-reductietargets voor 2030 voor ons gehele bedrijf vijf jaar naar voren halen. Misschien komt dat doordat we het eerste bedrijf binnen de cementsector zijn dat werkt met een bonussysteem dat is gerelateerd aan de CO2-prestaties. Dat zien we dus echt terug in de emissiereductie.’

Alternatieve brandstoffen

Theulen ziet dat de targets tot 2025 nog kunnen worden gehaald met de traditionele middelen. ‘We kunnen aan twee kanten van de productie sleutelen: aan de kant van de energievraag en de grondstoffen. De cementindustrie gebruikt al jaren afgedankte autobanden als brandstof voor de trommelovens. Dat klinkt misschien niet zo duurzaam, maar is eerlijk gezegd een van de beste manieren om autobanden te verwerken. De banden zijn binnen enkele minuten op een temperatuur van meer dan duizend graden en bevatten bovendien staal. Dat staal kunnen we weer gebruiken als hulpstof in het cement. We vermijden op deze manier de inzet van fossiel steenkool en de aanvoer van staal, terwijl de banden ook nog voor zo’n 28 procent uit een natuurproduct bestaan: rubber.’

Bioslib, het organische residu dat ontstaat bij rioolwaterzuivering, vormt een andere waardevolle alternatieve brandstof en grondstof voor de cementproductie. ‘Traditioneel laten waterschappen het slib in afvalenergiecentrales verbranden om de energie om te zetten in stroom. Vervelend voor de centrales is echter dat het slib voor veertig procent uit anorganische materialen bestaat. Wij kunnen het silicium, aluminium en calciumoxide in het slib juist goed gebruiken in ons cement. Ik vindt het dan ook vreemd dat waterschappen zich meer gaan richten op de productie van biogas. Dan benut je maar een deel van de waarde van het slib. In onze cementovens benutten we 93 procent van het thermisch vermogen plus de residuen.’heidelbergcement

‘We zijn het eerste bedrijf binnen de cement­sector dat werkt met een bonussysteem dat is gerelateerd aan de CO2-prestaties.’

Jan Theulen, groepsdirecteur alternatieve bronnen HeidelbergCement

Ook aan de grondstofkant weet Heidelberg al veel alternatieven voor klinker te vinden. Denk bijvoorbeeld aan vliegas, het residu dat overblijft uit de verbranding van steenkool. ‘Gezien de marktomstandigheden zal de beschikbaarheid van die grondstof de komende jaren wel afnemen, maar we hebben inmiddels ook daar weer alternatieven voor. Zo zijn er bepaalde kleisoorten met dezelfde eigenschappen als klinker, maar die dus geen koolstof bevatten. En dan weten gespecialiseerde bedrijven ook steeds beter gesloopt beton terug te brengen naar de oorspronkelijke grondstoffen, waaronder de cementfractie.’

CO2-afvang

Toch zal ook Heidelberg meer moeten doen om CO2-emissies te beperken. Vandaar dat de site in het Noorse Brevik al vanaf 2011 experimenteert met post combustion CO2-afvang en opslag. In 2023 wordt de pilot uitgebouwd, alhoewel een installatie die jaarlijks vierhonderdduizend ton CO2 zal afvangen eigenlijk de pilot-fase wel is ontgroeid. ‘Ook bij dit soort technologie moeten we heel goed naar de lange en korte termijn kijken’, zegt Theulen.

‘In Noorwegen kunnen we aansluiten bij het Northern Lights CCS-project en zetten we in op traditionele afvangmethoden. Bij een project met een investeringssom van driehonderd miljoen euro wil je geen experimentele technologie inzetten. Tegelijkertijd kijken we bijvoorbeeld in België en Polen naar andere vormen van CO2-afvang. Zo werken we mee aan het zogenaamde Leilac-onderzoek, wat staat voor Low Emissions Intensity Lime And Cement, waar de CO2 uit het calciumcarbonaat direct wordt afgevangen. Doordat de CO2 niet mengt met de andere procesgassen, is deze heel zuivere stroom eenvoudig af te vangen en op te slaan. In het Belgische Lixhe draait al sinds 2016 een redelijk grote pilotinstallatie met succes. Ik ben vanaf het begin zeer nauw betrokken geweest bij dit project en het is dan ook een beetje een kindje geworden. De installatie vangt de proces-uitstoot tot 95 procent af, dat is zestig procent van de CO2 die vrijkomt bij de cementproductie.’

Ook in het Poolse Górazdze zoekt Heidelberg naar nieuwe mogelijkheden om de CO2-uitstoot te beperken. Het is volgens Theulen een eerste stap om ook Oost-Europa te mobiliseren om een bijdrage te leveren aan decarbonisatie. Hier beproeft men een op enzymen gebaseerd CCS-proces dat gebruikmaakt van restwarmte uit het proces. Ze onderzoeken ook of kan worden aangesloten op het Northern Lights project, met een leiding richting Noorwegen. ‘In de basis verschillen cementovens niet heel veel van elkaar’, zegt Theulen. ‘Door een breed portfolio op te bouwen van verschillende technieken, kunnen we redelijk snel zien welke techniek onder welke omstandigheden het meeste oplevert. Door deze parallelle aanpak denken we snel te kunnen schakelen en de beste technieken doorontwikkelen voor de overige sites.’

Oxyfuel

Een andere kansrijke ontwikkeling is het zogenaamde Oxyfuel-concept. Theulen: ‘De afvang van CO2 met aminen is redelijk kostbaar, wat dat aangaat levert het Leilac-project al behoorlijke kostenbesparingen op. Maar daarmee vang je alleen de CO2 af uit het klinker. Bij Oxyfuel recirculeren we de rookgassen uit de productie en voegen daar zuurstof aan toe. Daardoor kan je het gas recirculeren en verbranden totdat een mengsel met een CO2-percentage van zeventig procent overblijft. Je houdt dus bijna pure CO2 over op onderdruk dat je heel eenvoudig onder druk kunt zetten en afvoeren. We bouwen nu met vier cementconcerns een proeffabriek om de technologie te testen. Die samenwerking is niet voor niets: we bouwen een installatie van honderd meter lang en tachtig meter hoog. Dat vergt toch een behoorlijke investering. In die zin zijn we ook geen concurrenten van elkaar. We hebben allemaal dezelfde uitdagingen.’

heidelbergcement

‘In onze cementovens benutten we 93 procent van het thermisch vermogen van slib.’

Jan Theulen, groepsdirecteur alternatieve bronnen HeidelbergCement

Tegelijkertijd is cement wel een commodity en ligt carbon leakage op de loer. Het is dan ook zeer belangrijk dat de Europese wet- en regelgeving meegroeit met de eisen die de Europese Commissie stelt aan de industrie. ‘Je kunt cement eenvoudig verschepen en dus zal een carbon border adjustment mechanism ook voor onze industrie noodzakelijk zijn om te overleven.’

Grondstof

Intussen kijkt Theulen ook naar de volgende stappen in de koolstofketen: het nuttig inzetten van CO2 als grondstof. ‘We zien het onder de grond stoppen van CO2 als noodzakelijke tussenoplossing, maar niet als einddoel. Nu al experimenteren we in Marokko met het telen van algen die worden gevoed met koolstofdioxide. Die algen worden weer ingezet als visvoer. Hoewel dit een mooie toepassing is, heb je wel veel ruimte nodig en ruime hoeveelheden hernieuwbare energie. Er zijn niet heel veel plekken op de wereld waar dit samenkomt.’

Dan is de opslag van CO2 in betonproducten wellicht een meer voor de hand liggende oplossing. ‘Hoewel nog veel in de R&D-fase zit, zijn er al goede resultaten behaald met betonrecycling. Slimme brekers kunnen beton terugbrengen naar de oorspronkelijke elementen zand, grof grind en cement. Dat cement heeft natuurlijk al gereageerd met water en bestaat dus grotendeels uit calciumhydroxide. Wanneer je dat calciumhydroxide laat reageren met CO2, ontstaat weer een product dat met water kan uitharden en sterkte kan leveren. Natuurlijk zouden we liever alle CO2 op deze manier opslaan, maar dit is wel een traject met een lange adem.’

Een ander traject is CO2-opslag in zogenaamde precast betonelementen. Door de elementen in conditioneringskamers aan het broeikasgas bloot te stellen, nemen ze CO2 op, wat gunstig is voor de sterkte van het beton. De mogelijkheden binnen de eigen sector, weerhouden Theulen er niet van om ook over de grenzen te kijken. ‘De CO2 uit de Oxyfuelcentrale zouden we natuurlijk ook kunnen gebruiken als basis voor de productie van synthetische brandstoffen. Met name de luchtvaart heeft weinig alternatieven voor fossiele kerosine. Of en wanneer we die route bewandelen, is met name afhankelijk van de beschikbaarheid van groene waterstof. Helaas hebben we geen oneindige hoeveelheid groene elektriciteit, wat de productie van groene waterstof zal beperken.’

heidelbergcement

Marktvraag

Hoewel de prijs voor cement maar een fractie is van de totale kosten van een gebouw, ziet Theulen wel dat steeds meer klanten de CO2-voetafdruk meenemen in hun overwegingen. ‘Met name de overheidsdiensten zoals Rijkswaterstaat trekken nu de kar bij aanbestedingen. Door de ecologische voetafdruk mee te nemen in de gunning, krijgen CO2-besparende producten ook een economische waarde. Gelukkig zien we ook steeds meer aannemers die om een Environmental Product Declaration (EPD, red.) vragen. We hebben de overheid keihard nodig, zowel als launching customer als voor bescherming van de duurzame cementmarkt. Ik denk dat de richting die zowel de EU als de rijksoverheid heeft gekozen met bijvoorbeeld Fit for 55 aardig in onze lijn ligt. Ik snap ook de overweging van de Nederlandse regering om een cap te zetten op CCS. Op de korte termijn hebben we het zeker nodig, maar op de langere termijn hebben we mooie alternatieven met CCU. Zolang de beleidslijnen helder blijven, kunnen we in 2050 echt CO2-neutraal produceren.’

De gemeente waarin ik woon vroeg burgers mee te denken over hoe een aantal wijken van het aardgas zouden kunnen. Nu hebben de ambtenaren goed nagedacht over welke wijken ze als eerste willen aanpakken: een wijk met veel huurwoningen in de lagere prijsklasse, een middenklasse wijk en eentje waar een gemiddeld huis niet onder de zeven ton van de hand gaat. Opvallend is dat de gemeente naast elektrificatie, stadsverwarming en zonneboilers ook hybride warmtepompen en duurzame gassen overweegt. Helemaal van het gas af wil men dus niet.De keuze voor deze drie wijken legt de grootste pijnpunten van de energietransitie bloot: de lastenverdeling. Want waar de duurdere huizen waarschijnlijk een absoluut hogere energierekening hebben, ervaren de huurders hun relatief lagere kosten als zwaardere last. En dus gaat de discussie niet alleen over efficiency en inpasbaarheid, maar ook over sociale gelijkheid.

Je kunt gemakkelijk parallellen trekken tussen de energietransitie op woonwijkniveau en de industriële transitie. Ook de industrie kent partijen met zulke kapitaalsintensieve assets dat hogere energiekosten niet direct het sein voor sluiten of verhuizen zijn. Terwijl er ook genoeg partijen zijn die nu al in de marges werken en waar de hoge gasprijs net de druppel kan zijn. In dat licht lijkt van het gas af de meest voor de hand liggende keuze, ware het niet dat alternatieven nog een stukje duurder zijn. Elektrificatie vraagt om miljardeninvesteringen in duurzame opwekcapaciteit en infrastructuur en ook biobased is niet altijd goedkoper en onomstreden.

De harde realiteit is dat het leeuwendeel van de elektriciteit nog steeds van gascentrales komt, en die rekenen hoge gasprijzen gewoon door in de stroomprijs. De drie kolencentrales zijn momenteel de enige energiebronnen die echt een goed rendement draaien, maar dat is wat betreft emissies ook niet wenselijk.

De roep om politiek leiderschap wordt dan ook steeds groter. Het eindpunt van de energietransitie is bekend, de route er naartoe is echter nog onzeker. Van het gas afgaan kan een verstandige keuze zijn, maar breng dan ook in beeld wie buiten de boot valt. Want welke keuze de nieuwe leiders ook maken: ze moeten draagvlak houden. Anders kan het nog een hele vervelende reis worden richting een CO2-neutrale samenleving.

Zowel Tata Steel als ArcelorMittal willen de CO2-uitstoot van hun staalproductie flink verminderen. Beide bedrijven zetten daarom in op Direct Reduced Iron (DRI) technologie en elektrische ovens. Een methode waarmee staal­bedrijf SSAB in Zweden onlangs voor het eerst bijna fossielvrij staal wist te produceren.

ArcelorMittal kondigde eind september aan 1,1 miljard euro te investeren in de vestiging in Gent. De staalproducent wil een installatie voor direct gereduceerd ijzer (DRI) (zie kader) bouwen met een capaciteit van 2,5 miljoen ton. Daarnaast bouwt de staalproducent op dezelfde locatie twee nieuwe elektrische ovens. Tegen 2030 leidt deze nieuwbouw tot een vermindering van ongeveer drie miljoen ton CO2-emissies per jaar.Zodra de DRI-installatie en elektrische ovens zijn gebouwd, komt er een overgangsperiode waarin de productie geleidelijk van hoogoven A naar de DRI-installatie en elektrische ovens verschuift. Daarna sluit het bedrijf hoogoven A omdat deze dan het einde van de levensduur heeft bereikt.

Nog niet fossielvrij

Begin september maakte ArcelorMittal ook al bekend dat het steun krijgt van de Duitse overheid voor de bouw van een fabriek op industriële schaal voor direct gereduceerd ijzer op waterstofbasis. Deze komt in Hamburg te staan. De demonstratiefabriek moet de basis leggen om staal te produceren zonder koolstofemissies. De staalproducent produceert in Hamburg overigens al staal met behulp van de DRI-technologie, maar gebruikt daarbij nog aardgas in het proces. Daardoor is de route niet fossielvrij.

In dezelfde maand dat ArcelorMittal zijn aankondigingen deed, liet Tata Steel IJmuiden weten volop te koersen op de productie van groen staal via de waterstofroute. Om dat te kunnen doen wil Tata Steel ook gebruikmaken van DRI in combinatie met elektrische ovens, ook wel vlamboogovens genoemd. Waar Tata Steel de waterstof vandaan gaat halen, is nog niet duidelijk (zie kader). Het bedrijf schetst wel een scenario waar het eerst aardgas inzet als brandstof dat ze geleidelijk kan aanvullen met waterstof. Gezien het feit dat Tata de CCS-route loslaat, zal blauwe waterstof geen rol meer spelen.

Direct Reduced Iron technologie

Wat is die technologie waar die staalproducenten nu op inzetten? Bij de Direct Reduced Iron technologie wordt staal gemaakt op basis van aardgas of waterstof. Tijdens de reductie wordt de zuurstof uit ijzererts verwijderd waarna ijzer overblijft. In een traditioneel proces gebeurt dit met behulp van kolen of cokes. Het gebruik van aardgas of waterstof zorgt voor een enorme afname in de CO2­uitstoot.

Het ijzer dat uit de DRI-installatie komt, ook wel sponsijzer genoemd, wordt vervolgens bewerkt in een elektrische oven. Hierin wordt het sponsijzer en schroot gesmolten, dat daarna in een staalfabriek kan worden gevormd tot plakken.

In mei begon HYBRIT met de bouw van een waterstofopslagfaciliteit op proefschaal.

Zweden

Wat Tata en ArcelorMittal doen, vertoont veel gelijkenissen met de plannen van staalproducent SSAB in Zweden. Het bedrijf produceerde onlangs met de DRI-technologie staal met gebruik van fossielvrij geproduceerde waterstof.

Dit maakt het mogelijk ongeveer negentig procent van de uitstoot in de staalproductie te verminderen. SSAB werkt samen met mijnonderneming LKAB en energieleverancier Vattenfall in het Hybrit-project om in 2026 als eerste fossielvrij staal op industriële schaal op de markt te brengen. Daarvoor hebben de partijen naast de staalfabriek van SSAB in Luleå in Zweden een pilotfabriek staan.

De waterstof die SSAB in het directe reductieproces gebruikt, wordt opgewekt door elektrolyse van water met duurzame elektriciteit. De waterstof kan direct worden gebruikt of opgeslagen voor later gebruik. In mei begon HYBRIT met de bouw van een waterstofopslagfaciliteit op proefschaal, naast de pilotfabriek voor directe reductie in Luleå.

Athos-project stopt

Project Athos richtte zich de afgelopen jaren op de ontwikkeling van een grootschalig CO2 -transport, -hergebruik en -opslagproject in het Noordzeekanaalgebied. Net als EBN, Gasunie en Port of Amsterdam was Tata Steel nauw bij dit project betrokken. Het ingeschatte beschikbare CO2-volume van Tata Steel was het fundament voor de conceptuele en technische uitgangspunten van het project. Het besluit van Tata Steel om versneld over te gaan op de DRI-technologie betekent daarom dat het project Athos in de huidige vorm niet kan voortbestaan.

De Athos-partners onderzoeken de komende maanden de mogelijkheden om Tata Steel zo goed mogelijk te faciliteren in een nieuwe koers. Zo willen ze bijdragen aan de regionale CO2-reductieopgaven in het Noordzeekanaalgebied en de uitvoering van het Klimaatakkoord.

Door in het proces ijzerertspellets te gebruiken die al warm zijn, worden enorme hoeveelheden energie bespaard.

Fabriek op industriële schaal

Ondertussen bouwt het Zweedse bedrijf in Gällivare aan een productie-installatie voor fossielvrij sponsijzer (zie kader DRI-technologie). Deze moet over vijf jaar klaar zijn. De industrialisatie moet beginnen met de eerste demonstratiecentrale, die in 2026 klaar is, voor de productie van 1,3 miljoen ton fossielvrij sponsijzer. De demonstratiecentrale wordt geïntegreerd met de productie van ijzerpellets. Het doel is om de productie van sponsijzer tegen 2030 uit te breiden tot een volledige industriële schaal van 2,7 miljoen ton om aan SSAB en andere klanten grondstoffen voor fossielvrij staal te kunnen leveren.

De nieuwe fabriek wordt om een aantal redenen in Gällivare gebouwd. Het is in de buurt van de mijnbouwproductie en -verwerking van LKAB. Door in het proces ijzerertspellets te gebruiken die al warm zijn, worden enorme hoeveelheden energie bespaard. Bovendien hoeft er dertig procent minder gewicht te worden getransporteerd, omdat met waterstofgas de zuurstof uit het ijzererts wordt verwijderd. Gällivare biedt ook goede toegang tot duurzame elektriciteit van Vattenfall.

staal

(c) Wikimedia

Waterstof Tata Steel

Tata Steel wil, zodra er voldoende en betaalbare waterstof beschikbaar komt, overschakelen naar staalproductie op waterstof. Wellicht maakt het bedrijf daarbij gebruik van het project H2ermes. Samen met Nobian en Havenbedrijf Amsterdam onderzoekt Tata Steel daarin de mogelijkheden voor het opzetten van een honderd megawatt waterstoffabriek op het terrein van de staalproducent in IJmuiden.

Deze installatie kan in de toekomst met duurzame elektriciteit tot 15.000 ton groene waterstof per jaar produceren. In dit proces wordt ook zuurstof geproduceerd. Met de zuurstof en waterstof kan Tata Steel op duurzamer staal produceren en zijn CO2-uitstoot flink verminderen.

Port of Amsterdam richt zich op de infrastructuur voor de verdere distributie van groene waterstof. Dit dient als basis voor de ontwikkeling van nieuwe producten en groene brandstoffen en het aantrekken van circulaire industrieën. Daarnaast kan de waterstof worden gebruikt voor verduurzaming van de regio door deze bijvoorbeeld te gebruiken voor emissievrij openbaar vervoer en transport, verwarming van gebouwen of nieuwe vormen van groene chemie in het havengebied.

ArcelorMittal investeert 1,1 miljard euro in de bouw van een installatie voor direct gereduceerd ijzer (DRI) en twee nieuwe elektrische ovens in Gent. De staalproducent ondertekende daarvoor een intentieverklaring met de Belgische en Vlaamse regering.

ArcelorMittal Belgium wil de CO2-uitstoot tegen 2030 met ongeveer 3,9 miljoen ton per jaar verminderen. De bouw van een installatie voor direct gereduceerd ijzer (DRI) moet daarbij helpen. Deze installatie krijgt een capaciteit van 2,5 miljoen ton. Ook bouwt het bedrijf twee elektrische ovens. Deze werken parallel met de state-of-the-art hoogoven die klaar is om afvalhout en plastics te gebruiken als alternatief voor fossiele koolstof.

DRI-installatie

Een DRI-installatie gebruikt aardgas en uiteindelijk mogelijk waterstof, in plaats van steenkool, om ijzererts te reduceren. Dit leidt tot een grote vermindering van de CO2-uitstoot in vergelijking met de productie van staal via de hoogovenroute. De twee elektrische ovens smelten het ‘direct reduced iron’ en het staalschroot, dat vervolgens in de staalfabriek wordt omgevormd tot plakken en vervolgens verder wordt verwerkt tot eindproducten.

Zodra de DRI-installatie en elektrische ovens zijn gebouwd, komt er een overgangsperiode waarin de productie geleidelijk van hoogoven A naar de DRI-installatie en elektrische ovens verschuift. Daarna wordt hoogoven A gesloten omdat deze dan aan het einde van zijn levensduur is.

De steun van zowel de Belgische als de Vlaamse regering voor dit project is van cruciaal belang vanwege de aanzienlijke kosten.

Het chemiecluster onder de vlag van North Sea Port heeft vergaande plannen om zijn CO2-emissies stevig terug te dringen. Zeeland Refinery zit misschien het meest aan de voorkant van de fossiele keten, maar doet aan ambities niet onder voor de rest. ‘Koolwater­stoffen hebben we nog lang nodig’, zegt energy transition manager Koen van Leuven. ‘Maar dan wel van biogene of circulaire bronnen. De beschikbaarheid van groene waterstof is daarbij essentieel.’

Het zal geen verbazing wekken dat de vijf Nederlandse chemieclusters op hun eigen manier bezig zijn met de transitie van fossiele brand- en grondstoffen naar emissieloze alternatieven. Afhankelijk van de geografie en het soort processen binnen de clusters zijn er wel degelijk verschillen te vinden in aanpak. Zo ook voor North Sea Port, het cluster dat zich uitstrekt over Zeeland, West-Brabant en sinds niet al te lange tijd ook Gent.

De drie grootste Nederlandse bedrijven in het gebied, Dow Terneuzen, Yara Sluiskil en Zeeland Refinery in Vlissingen-Oost, zijn van oudsher sterk fossiel gedreven. En eerlijk gezegd blijven ze dat nog wel even. De bedrijven hebben zich wel gecommitteerd aan de Europese emissie­doelstellingen voor 2030 en 2050 en zien met name oplossingen in schoon fossiel, groene waterstof en elektrificatie. De samenwerking van de bedrijven in Smart Delta Recources (SDR) leidde al tot uitwisseling van waterstofgas tussen Dow naar Yara. Maar de plannen voor de nabije en verre toekomst gaan veel verder.

Slagen maken

Koen Van Leuven van Zeeland Refinery vertegenwoordigt misschien we de meest hard to abandon industrietak: raffinage. Toch is het niet voor niets dat hij drie jaar geleden is aangesteld als energy transition manager. ‘Het klinkt misschien raar om een raffinaderij in stand te houden in een economie waar fossiele brandstoffen worden uitgefaseerd’, zegt Van Leuven. ‘Maar ik denk dat we onze assets nog lang kunnen blijven inzetten voor de verwerking van alternatieve brandstoffen van biogene oorsprong of gerecyclede koolwaterstoffen. Tot die tijd is het voor ons vooral de uitdaging om onze bestaande processen zo energie-efficiënt mogelijk te maken en de eigen emissies zoveel mogelijk terug te dringen.’

Van Leuven merkt dat de aandacht voor CO2-reductie bij de aandeelhouders TotalEnergies en Lukoil snel is gegroeid. ‘Met ETS-prijzen boven de zestig euro per ton worden de businesscases voor verduurzaming al heel wat realistischer. Maar we verwachten dat die prijs nog wel eens stukken hoger kan worden. Voor de haalbaarheid van onze interne projecten rekenen we al met prijzen tot honderd euro. Als andere grote mondiale uitstoters zoals de Verenigde Staten en China vergelijkbare maatregelen nemen, trekken we het mondiale speelveld gelijk en kunnen we in Europa snel grote slagen maken.’

zeeland refinery

Koen Van Leuven (Zeeland Refinery): ‘We onderzoeken tegelijkertijd de haalbaarheid van een 150 megawatt elektrolyzer.’

Hydrocracker

De site lijkt in ieder geval op papier een voorsprong te hebben. Ondanks dat de plant alweer 47 jaar geleden is gebouwd, is het een van de jongste Europese raffinaderijen. Die ‘jonge’ leeftijd maakt het ook een van de meest energie-efficiënte raffinaderijen, wat nog eens werd versterkt door een investering in een derde hydrocracker reactor. Van Leuven: ‘Dankzij die derde reactor verlengen we niet alleen de standtijd van de hydrocracker, maar besparen we ook behoorlijk wat energie. Door de nieuwe configuratie is het namelijk mogelijk de kraker op lagere temperatuur te bedrijven, wat gunstig is voor de levensduur van de katalysator, maar dus ook voor het energieverbruik. Inmiddels hebben we de nodige aanpassingen gedaan om eventuele uitkoppeling van restwarmte uit onze installaties mogelijk te maken. Als er partijen opstaan die een nuttige toepassing hebben voor deze warmte, kunnen we ze redelijk eenvoudig aankoppelen.’

Waterstof

Energie-efficiency mag een belangrijke pijler zijn in de trias energeticas, het is niet genoeg om de emissiedoelstellingen te halen. ‘We ontkomen er niet aan om ook schoon fossiel in te zetten in onze processen’, vervolgt Van Leuven. ‘Een hydrocracker gebruikt nu eenmaal veel waterstof, wat tot nu toe de grijze variant is. Via steam methane reforming maken we een syngas dat we vervolgens scheiden in waterstof en kooldioxide. Deze CO2 kunnen we ook afvangen en transporteren en opslaan. Inmiddels hebben we daarvoor vergevorderde plannen, met als werktitel Azur. Het project voorziet in het cryogeen afvangen van CO2 uit rookgassen middels toepassing van de door Air Liquide ontwikkelde Cryocap­technologie. Belangrijk verschil met de eerder traditionele afvangtechnologie op basis van bijvoorbeeld amine-absorptie is dat bij de regeneratie van het amine veel energie in de vorm van stoom nodig is. De cryogene technologie kan volledig elektrisch verlopen, zodat het proces geen extra directe emissies oplevert. Bijkomend voordeel is dat de CO2 daarbij vloeibaar wordt, wat het eenvoudiger maakt om het per schip of vrachtwagen te transporteren. Studies hebben uitgewezen dat het voorlopig niet rendabel is om een pijpleiding aan te leggen in ons gebied. Om het gas dan toch te kunnen afvoeren en offshore ondergronds op te slaan, moeten we het verzamelen en afvoeren. Dat kan dan alleen maar met vloeibare CO2.’

Methanol

Hoewel blauwe waterstof een aanzienlijke bijdrage levert aan emissiebeperking van de raffinaderij is het volgens Van Leuven slechts een tussenstap op het verduurzamingspad dat is ingeslagen. ‘We onderzoeken tegelijkertijd de haalbaarheid van een honderdvijftig megawatt elektrolyzer voor de productie van groene waterstof. Om de ontwikkelingen omtrent de opkomende waterstofeconomie te faciliteren, is het zinvol om een regionale waterstofbackbone aan te leggen die later kan worden gekoppeld aan nationale of internationale waterstofnetwerken. Zo kunnen we produceren voor zowel eigen gebruik als voor de bedrijven in de omgeving. Overigens hebben ook Air Liquide in Terneuzen en Yara in samenwerking met Ørsted in Sluiskil plannen voor elektrolyzers zodat we een robuust systeem krijgen waar we elkaar kunnen versterken. Want we hebben in de toekomst veel waterstof nodig.’

zeeland refinery

Van Leuven: ‘De overheid kan de energietransitie zeker versnellen met specifieke financiële steun voor waterstof.’

CCS is niet het einddoel. Van Leuven: ‘Met een toenemend aanbod van groene waterstof wordt het ook aantrekkelijker om de kooldioxide te gebruiken als basis voor de productie van bijvoorbeeld methanol. Maar ook als we biogene of circulaire grondstoffen gaan inzetten, hebben we veel waterstof nodig. De plannen liggen dan ook al klaar om de productie van groene waterstof op te schalen. Natuurlijk moeten we daarbij wel de businesscase in de gaten houden. Grof gezegd is het prijsverschil tussen grijze en blauwe waterstof een factor twee, terwijl het verschil tussen grijs en groen een factor vier is. Nu helpt een hogere ETS-prijs wel mee, maar als de overheid serieus is met haar ambities kan ze de energietransitie zeker versnellen met specifieke financiële steun voor waterstof.’

Grensoverschrijdend

Steun krijgt Zeeland Refinery zeker vanuit de twee aandeelhouders. ‘Zowel TotalEnergies als Lukoil zien de site in Zeeland als een pioniersraffinaderij voor de energie- en grondstoffentransitie. Beide bedrijven zijn zich terdege bewust van het feit dat de hele raffinaderij­branche moet veranderen, wil ze significant blijven. Zeker tot 2030 zal met name het zware transport en vliegverkeer nog koolwaterstoffen gebruiken omdat er niet veel alternatieven zijn. Maar met groene ammoniak of wellicht toch elektriciteit komen die er wel aan. We moeten die tijd dan ook gebruiken om onze site langzaamaan richting andere producten te verschuiven, zoals grondstoffen voor de productie van kunststoffen of chemicaliën. Als we dat doen op basis van biogene grondstoffen, vergt dat wel weer extra investeringen in de voorbehandeling van de koolwaterstoffen. Gewassen zijn nu eenmaal complexer dan aardolie en sommige stoffen moet je er uit halen voordat je ze bijvoorbeeld in de kraker voedt. Maar het voordeel van een relatief kleine raffinaderij is dat je snel kunt aanpassen aan dit soort veranderende marktomstandigheden.’

Tegelijkertijd ziet het bedrijf steeds meer grensoverschrijdende samenwerkingen. Want waar Yara eerst alleen kunstmest produceerde, begeven ze zich nu mondiaal ook richting de energiemarkt. Van Leuven: ‘We kunnen dat als bedreiging zien, maar ik denk dat we juist veel aan elkaar kunnen hebben om voldoende volume te krijgen voor een volwassen waterstofmarkt. Hetzelfde geldt voor Dow en ArcelorMittal. We werken al allemaal samen in Smart Delta Resources en vinden steeds meer van dit soort grensoverschrijdende samenwerkingen.’